Отчет о первой технологической практике на Опытном заводе Луч (стр. 3 из 3)
В нагретый контейнер запрессовывается закаленный пяток из стали ЗХ2В8; контейнер устанавливается на стол пресса вниз пятаком и смазывается маслографитовой смазкой «МС».
Нагретая до заданной температуры заготовка выгружается из индукционной печи и закладывается в контейнер. Сверху в контейнер опускается пуансон и осуществляется рабочий ход пресса (до того момента, когда давление достигнет максимального – 200 кгс/см2). По окончанию компактирования контейнер освобождается от заготовки усилием холостого хода пресса и операция компактирования повторяется со следующей заготовкой.
Контроль давления пресса осуществляется с помощью гидравлического манометра (ГОСТ 86-25-59) установленного на пульте управления пресса.
12. После компактирования заготовка протачивается прямым проходным резцом на токарном станке по наружному диаметру, который на (1..1,5) мм должен быть меньше диаметра контейнера, из которого будет проводится выдавливание.
 |
13. Подготовка прессинструмента.
Рабочие поверхности контейнера, матрицы смазываются коллоидно-графитовым препаратом ЗЛП-В, просушивается на воздухе и нагревается перед прессованием до температуры (400..500)0С в электропечи сопротивления Н-30.
14. Прессование.
Разогретые матрица и контейнер устанавливаются на стол пресса и смазываются масло-графитовой смазкой «МС». Заготовка, нагретая до температуры (1100..1150)0С, выгружается из индукционной печи и помещается в контейнер. Сверху ставится пуансон и осуществляется прессование через матрицу.
15. Удаление оболочки.
| |
С опрессованой сутунки оболочка удаляется механической обработкой на токарном станке типа 1К62. По наружному диаметру заготовка протачивается прямым проходным резцом.
Подрезание торцов выполняется специальными подрезными резцами.
Заготовка обрабатывается до полного удаления стали с минимальным объемом хрома.
16. Сутунка после разметки на необходимый размер подвергается резке на отрезном ножовочным станке типа М-872А. В качестве смазочно-охлаждающей жидкости применяется эмульсия.
17. Технологическое плакирование заготовки.
С целью исключения разрушения при прокатке заготовка заключается в оболочку из стали 10;20. Для этого стальная труба длиной на (40..50) мм больше сутунки, имеющая периметр, превышающий периметр сутунки на (15..20)%, сплющивается до заданного размера.
Для предотвращения схватывания заготовки из хрома с оболочкой на внутреннюю полость оболочки и на поверхность заготовки наносится кисточкой слой мела. Для равномерного нанесения мелового слоя приготавливается водо-меловая смесь. Для этого в воду насыпается порошок мела при постоянном помешивании до получения сметанообразной массы, которая наносится на поверхности. После высушивания на воздухе мелового покрытия заготовка заключается в стальную оболочку.
 |
Рис.5
Заготовка в технологической плакировкой перед прокаткой.
1.Оболочка.
2.Сутунка из хрома.
18. Прокатка.
Перед прокаткой заготовки должны быть нагреты в печи элоктро-сопртивления до температуры не ниже 9000С. Прокатка заготовок осуществляется с частной деформацией (20..30)%.
Толщина прокатываемой заготовки контролируется штангенциркулем типа МЦ-1,а длина и ширина- металлической линейкой. Время нагрева контролируется с точностью до 1 минуты часами любой марки. Измерение температуры заготовки осуществляется термоэлектрическим термометром в комплекте с потенциометром ПП-63. Катаные пластины перед удалением оболочки отжигаются при температуре (900..950)0С с выдержкой 30 минут.
19. Удаление оболочки химической обработкой.
Удаление химической обработкой в растворе кислот (азотной и ортофосфорной в соотношении 1:1).
20. Правка.
Правка осуществляется на гидравлическом прессе типа ПА-653 с применением двух плит с насечкой на рабочей поверхности глубиной 0,3 мм и шагом 0,5 мм.
Правка осуществляется в следующей последовательности.
Рабочие поверхности плит смазываются коллоидно-графитовым препаратом типа ЭЛП-В, просушиваются на воздухе. Плиты загружаются в электропечь сопротивлением типа Н-30 и нагреваются до температуры (450..500)0С, а заготовка нагревается в печи Н-15 до температуры 8000С выдерживается в течение 10-15 минут, после чего выгружается и охлаждается на воздухе.
21. Механическая обработка пластин (листов).
22.
В начале из пластины вырубается диск диаметром на (2..4)мм больше диаметра готовой мишени. Механическая обработка пластин на заданный размер мишени-диска производится на токарном станке типа 1К-62 в следующей последовательности. Затем, зажимая в патроне, обрабатываются плоскости до заданной толщины подрезным резцом.
После этого выполняется сквозное отверстие в центре диска
Затем, закрепив в цанговой оправке, выполняется обработка по наружному диаметру:
-прямым проходным резцом
-
прорезным резцом
-
короткую коническую поверхность широким резцом
После этого ,зажимая в патроне, в центрах диск обрабатывается по диаметру на заданный размер.
-проходным расточным резцом
-упорным резцом
-широким резцом с наклонным движением подачи резцов, при повороте верхнего суппорта
После снятия окисленного слоя с плоскости осуществляется отбор проб на химический анализ.
23. Контроль геометрических размеров, качества поверхности.
Контроль геометрических размеров осуществляется: диаметр контролируется штангенциркулем типа ШЦ-1, модель 195, толщина- микрометром 0-25мм типа МК, модель 102. Качество поверхности контролируется визуально.
К операциям финишной обработки относятся:
- удаление наждачной бумагой дефектов на выводящие размеры мишеней за допуск;
- химическая обработка мишеней травлением в растворе соляной кислоты концентрации (15..20)% (масс),
- обезжиривание в водном растворе стирального порошка любого состава.
24. Упаковка.
Составляется этикетка, где указывается материал мишени, партия, диаметр, толщина, материал плиты-держателя (если она имеется) и дата изготовления.
Обезжиренную, промытую мишень вкладывают в полиэтиленовый пакет, заваривают и предъявляют заказчику.
