Технологический процесс изготовление вала в составе коробки скоростей токарно-револьверного станка (стр. 3 из 9)
(11)С другой стороны, уточнение определяется как произведение уточнений, полученных при обработке поверхности на всех операциях(переходах) принятого техпроцесса:
, (12)где
- величина уточнения, полученного на i-ой операции (переходе);n – количество принятых в техпроцессе операций (переходов).
Для обработки данной поверхности в маршрутном технологическом процессе предусмотрены следующие операции:
1.Черновое точение
2.Чистовое точение
3. Предварительное шлифование
4. Окончательное шлифование.
Промежуточные значения рассчитываются по формулам [15]
(13)где
- допуски размеров, полученные при обработке детали на первой, второй и т.д. операциях.1) Черновое точение
340мкм;2) Чистовое точение
50мкм;3) Предварительное шлифование
50мкм;4) Чистовое шлифование
16мкм.Тогда
3,24; 
6,8; 
1; 
3,125Определяем общее уточнение для принятого маршрута обработки:
3,24*6,8*1*3,125=68,85Полученное значение
показывает, что при принятом маршруте точность обработки поверхности ф40js6 обеспечивается, т.к. 
, т.е.68,75 < 68,85.
Расчёт припусков на обработку
Расчёт припусков на обработку поверхности 
Ф40js6
Заготовка вала из проката. Маршрут обработки включает следующие операции (переходы):
1.Черновое точение
2.Чистовое точение
3. Предварительное шлифование
4. Окончательное шлифование
На всех операциях обработка рассчитываемой поверхности ведется в центрах, из чего следует, что погрешность установки детали в радиальном направлении равна нулю, т.е. e=0.
Погрешность заготовки определяем по формуле [3].
, (14)где
– погрешность заготовки по смещению, мм; 
– погрешность заготовки по короблению, мм; 
- погрешность зацентровки, мм.Согласно ГОСТ 7505-89
= 0 мм. 
,где
– удельная кривизна заготовки, мкм/мм;l – расстояние от торца до середины заготовки, мм.
Согласно таблице 4.8 [3]
DК = 2 мкм/мм.
= 2*158,25 = 316,5ммПогрешность зацентровки определяем по формуле [3]
, (15)где
- допуск на размер поковки, 
2,5 мм. 
= 0,604ммТогда
= 0,682 ммВеличина остаточных пространственных отклонений [3]
1) после чернового точения
=0,06*682=41 мкм2) после чистового точения
=0,04*682 =27 мкм;3) после предварительного шлифования
=0,02*682=14 мкм.Выписываем параметры шероховатости
и глубины дефектного слоя Т для всех операций:1) заготовка
=150 мкм; Т=250 мкм;2) точение черновое
=50 мкм; Т=50 мкм;3) точение чистовое
=30 мкм; Т=30 мкм;4) шлифование предварительное
=10 мкм; Т=20 мкм;5) шлифование окончательное
=5 мкм; Т=15 мкм.Расчёт минимальных значений припусков производим по формуле [3], предварительно заполнив расчётную таблицу 5.1.
, (16)где
- высота неровностей, полученных на предыдущей операции; 
- глубина дефектного слоя, полученного на предыдущей операции; 
- пространственное отклонение, полученное на предыдущей операции.Минимальные припуски
1) под черновое точение
=2*(150+250+682)=2*1082 мкм;2) под чистовое точение
=2*(50+50+41)=2*141 мкм;3) под предварительное шлифование
=2*(30+30+27)=2*87 мкм;4) под чистовое шлифование
=2*(10+20+14)=2*44 мкм.Определяем расчетный размер
путем последовательного прибавления расчетного минимального припуска каждого технологического перехода, начиная с минимального размера: 
=39,992мм; 
=39,992+0,088=40,08 мм; 
= 40,08+0,174= 40,254 мм; 
=40,254+0,282=40,536 мм; 
=40,536+2,164=42,7мм.В графу
записываем расчётные размеры. Графу «допуск» заполняем в соответствии с достигнутой точностью при обработке деталей наданной операции.
Наибольшие предельные размеры
определяем прибавлением допуска к наименьшему предельному размеру: 
=39,992+0,016=40,008 мм; 
=40,08+0,05=40,13 мм; 
=40,25+0,05=40,30 мм; 
=40,54+0,34=40,88 мм; 
=42,7+1,1=43,8 мм.Предельные значения припусков
определяем как разность наибольших предельных размеров и 
- как разность наименьших предельных размеров предыдущего и выполняемого переходов: 
=40,13-40,008=0,122 мм; 
=40,3-40,13=0,17 мм; 
=40,88-40,3=0,58 мм;