Разработка технологического процесса изготовления шестерни ведомой заднего моста (стр. 11 из 15)
где
погрешность, возникающая вследствие колебания размера внутренней поверхности лепестков; 
погрешность изготовления внешней конусной поверхности корпуса; 
=0,042 ммДопускаемая погрешность установки определяется по формуле:
; (8.1.15)где Тd – технологический допуск на операционный размер К030, равный 0,1 мм.
Следовательно, погрешность установки заготовки в приспособление меньше допускаемой, т.е. приспособление обеспечивает заданную точность обработки.
Зажимное приспособление предназначено для базирования и закрепления ведомой шестерни заднего моста при сверлении отверстий в торце шестерни при обработке на многооперационном станке.
Приспособление содержит цанговую оправку и силовой привод. Оправка содержит корпус 2, по которому перемещается цанга 1. Цанга через толкатель 5 и тягу связана со штоком силового привода.
Силовой привод содержит корпус 8, который смонтирован на оборотную часть стола станка. В корпусе расположен поршень 9.
Приспособление работает следующим образом. При подаче воздуха в нижнюю полость пневмоцилиндра, поршень 9 через гильзу 7 и толкатель 5 перемещает цангу 1 в вертикальном направлении, лепестки её сходятся, после чего на них устанавливается заготовка. Далее воздух подается в верхнюю полость пневмоцилиндра, цанга перемещается вниз и заготовка зажимается лепестками цанги, после чего производится обработка заготовки.
8.2 Проектирование контрольного приспособления
Проведем расчет точности контрольного приспособления. На погрешность измерения влияет несоосность конусов, в которых закреплена контролируемая шестерня. Рекомендуется допуск исполнительных размеров контрольных приспособлений принимать равным:
D=
Td, (8.2.1)где Td – допуск контролируемого размера.
Позиционный допуск восьми отверстий M10 в торце колеса равен 0,1 мм. Следовательно, примем допускаемую несоосность конусов D=0,1/3»0,33 мм.
Приспособление содержит плиту 14, на которой в точных пазах расположены передняя бабка 4, задняя бабка 8 и корпус щупа 11. В передней бабке находится механизм, с помощью которого происходит закрепление измеряемой детали. Механизм состоит из переходной втулки 6, в которую вставляется центр 7, пружины 17 и рычага 2. Задняя бабка также содержит переходную втулку 10 с центром. В центрах располагается цанговая оправка 21 фирмы Forkardt. В корпусе щупа под углом к оси центров расположена направляющая втулка 12 в которой размещен щуп 13, имеющий возможность осевого перемещения, в задней части которого закреплен кронштейн, воздействующий на наконечник индикатора 20, закрепленного на корпусе щупа. Наконечник щупа повторяет профиль канавки кругового зуба контролируемого колеса.
Приспособление работает следующим образом. Деталь устанавливают на оправку и зажимают винтом цанги. Оправку с деталью устанавливают и зажимают центрах. Наконечник щупа устанавливают в канавку одного из круговых зубьев колеса и зажимают щуп нажимными винтами 9, после чего выставляют положение стрелки на нулевое (среднее) значение при помощи регулятора индикатора. Затем отводят щуп, поворачивают колесо на 1 зуб, устанавливают щуп в канавке и снимают показания индикатора. Таким образом, поворачивая деталь вокруг своей оси по показаниям индикатора регистрируют биение зубчатого венца колеса.
8.3 Расчет спирального сверла
Исходные данные:
D = 9H14 – диаметр отверстия.
L = 16 мм – глубина обрабатываемого отверстия.
sв= 450 МПа – сталь 19ХГН.
Инструмент предназначен для обработки стали 19ХГН, поэтому для режущей части выбираем сталь Р6М5 [12].
Рассчитываем рекомендуемый передний угол по формуле Ларина:
, (8.3.1)где С – для быстрорежущей стали принимаем равным 11; х = –1.
Согласно рекомендациям [12], передний угол на периферии принимаем a=10…12°, а у перемычки a=22…24°.
Выбираем угол наклона перемычки сверла y = 55° и угол заборного конуса 2j = 120°, т. к. обрабатываемый материал – сталь 19ХГН [12]. Толщина перемычки составит
m = (0,1 … 0,2) D = (0,1 … 0,2)×9 = 0,9 мм. (8.3.2)
Для повышения жесткости сверла и улучшения отвода стружки принимаем угол наклона спирали w=60°.
Шаг винтовой лини составит
(8.3.3)9. Проектирование производственного участка
9.1 Технологические расчеты механического участка механосборочного цеха
При проектировании производственного участка нужно произвести расчет:
1) трудоемкости изготовления всех деталей по программе;
2) количества основного и вспомогательного оборудования;
3) количества производственных и вспомогательных рабочих, инженерно-технических работников, количества служебного персонала и младшего обслуживающего персонала.
1) Трудоемкость изготовления всех деталей по программе:
где åtшт – суммарное штучное время изготовления деталей, мин;
t10шт =0,636 мин;
t20шт =0,829 мин;
t30шт =3,187 мин;
t40шт =0.1 мин;
t50шт =1 мин;
t60шт =0,9321 мин;
t70шт =0.1 мин;
t90шт =1,5571 мин;
t100шт =5,315 мин;
Nзап – норма запуска деталей в производство, шт.; Nзап = 100 шт.;
Куж – коэффициент, учитывающий снижение норм времени (коэффициент ужесточения), Куж =0,9;
Кпл.пер.– коэффициент планового перевыполнения норм выработки; Кпл.пер=1,2 [7]
ч2) Количество оборудования:
где Тгод.пр. – трудоемкость изготовления деталей на данном виде оборудования, ч;
Фд.ст. – действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования в часах при соответствующем числе смен работы; Фд.ст.=4015 ч. при режиме работы в две смены;
Кп – коэффициент, учитывающий потери времени при переналадке оборудования на обработку других деталей; Кп=0,93.
Операция 10.
Принимаем Ср=1 шт.
Операция 20.
Принимаем Ср=1 шт.
Операция 30.
Принимаем Ср=1 шт.
Операция 40.
Принимаем Ср=1 шт.
Операция 50.
Принимаем Ср=1 шт.
Операция 60
Принимаем Ср=1 шт.
Операция 70
Принимаем Ср=1 шт.
Операция 90
Принимаем Ср=1 шт.
Операция 100
Принимаем Ср=1 шт.
В технологическом процессе присутствуют операции, которые выполняются на однотипном оборудовании с очень малым коэффициентом загрузки. Таким образом, можно объединить операции, выполняемые на таком оборудовании.
Операции 40 и 70. (моечная)
Принимаем Ср=1 шт.
3) Количество производственных рабочих:
где Тгод.пр. – трудоемкость изготовления годового количества деталей на станках данного типа, ч;
Фд.р. – действительный годовой фонд работы рабочего, ч.; Фд.р.=1731 ч;
Км.н. – коэффициент многостаночного обслуживания; Км.н.=1.
Операция 10
