Регулирование позиционного перемещения манипулятора (стр. 1 из 3)

В настоящее время к точности размеров проката предъявляются повышенные требования. Это объясняется требованием к повышению эффективности прокатного производства и конкурентоспособности продукции на внутреннем и мировом рынках.

Оптимизация позиционного перемещения манипулятора является обязательным условием нормального протекания технологического процесса. При неточном перемещении манипулятора нарушается процесс прокатки. Таким образом, одним из главных технологических требований при прокатке является позиционное перемещение манипулятора.

Поэтому манипуляторы необходимо оснащать системами автоматического регулирования перемещения (САРП), без которых процесс прокатки на этих станах, в принципе, невозможен. Таким образом, вопрос позиционного перемещения манипулятора при прокатке остаётся актуальным.

Совместить высокую производительность комплекса, высокое качество продукции и экономию ресурсов, т.е. достичь наилучших экономических показателей передела, можно путем такого оперативного согласования режимов прокатного стана и манипулятора, когда тот и другой работают на условно оптимальных режимах, учитывающих, в частности, изменяющийся в широких пределах сортамент.

Указанное согласование параметров стана и манипулятора, оптимальное в среднем по всему множеству сортаментов, входящих в портфель заказов, должно быть достигнуто за счет соответствующего выбора состава и параметров оборудования, а осуществление оптимальных режимов этого оборудования должно быть обеспечено соответствующей АСУ ТП (Автоматическая Система Управления Техническим Процессом) [3].

Целью автоматизации манипулятора является повышение параметров точности проката при высокой производительности. Данная цель достигается при решении ряда задач. Одной из часто встречающихся является управление приводом манипулятора.

1. Описание технологического процесса

Слиток по рольгангам подается в рабочую клеть 4 в ручей номер 1, где производится первичная прокатка (рис.1). Далее заготовка подается на приемный рольганг 5 и с помощью манипулятора 6 перемещается в ручей номер 2 для дальнейшего проката. Затем заготовка подается на приемный рольганг 7 и с помощью манипулятора 8 перемещается в ручей номер 3 для заключительного проката. Затем блюмы рольгангами 9 подаются к ножницам 10 для обрезки передней задней дефектных частей.

Рис.1. Схема движения заготовки

Характеристика рабочей клети блюминга 1250

Наибольший диаметр бочки валка по буртам, мм 1250

Наименьшее расстояние между осями переточенных валков, мм 1180

Длина бочки валка, мм 2800

Диаметр шейки валка, мм 750

Наибольший подъем верхнего валка (от номинального положения), мм 1150

Резьба нажимного винта — упорная, двухходовая, мм 480Ч32Ч2

Передаточное число редуктора нажимного устройства i3.08

Поступательная скорость нажимных винтов, мм/с 185‑220

Высота клети от уровня поля цеха, мм 9480

Электородвигатели привода валков (2шт.)

тип П24-160-6,8

мощность, кВт 6800

скорость, об/мин 0‑60‑90

Общая масса клети (примерно), 738

P,	Габа-рит	Тип	n,(об/мин)	КПД, %	cosφ	I,(А)	M, (Н•м)				KL	Ј, (	M, (кг)
4 пол, 1500 об/мин, 50Гц.
110	315S	1MG7310-4CA	1488	94.8	0.86	194	706	2.5	7.0	2.7	16	2.20	870

Тип редуктора	Передаточное число,	Продолжительность включения, ПВ	Скорость вращения быстроходного вала редуктора, n об/мин	Момент на тихоходном валу, Н
Ц2У-200	38,98	100%	600	2500

Номинальное усилие		Габаритные размеры датчиков, не более, мм							Масса датчиков, не более,
кН	тс	D	d	B	H	h	К1	К2	кг
500	50	180	130	195	206	90	М60х3,0	М24 глуб.30 (8отв.)	18