Литейный цех имеет в своем составе:
1.Сталеплавильное отделение, оснащенное 5 дуговыми сталеплавильными печами (ДСП-6Н-1) с номиналами по жидкой стали 6, 0тн.+20% перегруз, парк сталеразливочных ковшей, оборудованных стопорными механизмами емкостью до 10 тонн жидкой стали.
2.Формовочное отделение имеет две линии механизированной формовки, участок ручной формовки и стержневой участок.
Линии механизированной формовки предназначены для изготовления:
- крупных полуформ в опоках с размерами в свету:
2780х2600х300-900 (400;600)мм.
масса полуформы - до 15 тонн.
- мелких и средних полуформ в опоках с размерами в свету:
1200х1600х500/600
1600х2000х600мм
масса полуформы - до 5 тонн.
- посты ручной формовки изготавливают отливки в опоках с размерами в свету:
2000х2000х500мм.
3000х3000х500мм.
3600х3600х600мм.
Производство отливок на заводе осуществляется по новейшим технологическим процессам, разработанным в начале 90-х годов фирмой "Borden" (Великобритания). Эти технологии основаны на применении холоднотвердеющих смесей (ХТС): для форм - Альфасет-процесс, для стержней - Бетасет-процесс.
Формы и стержни имеют прочность на разрыв не менее 10-12 кг./см2. и высокую размерную точность. По термостойкости и эрозионной стойкости они превосходят традиционно применяемые для этих целей смеси с фурановыми смолами. В связи с низкой газотворной способностью смесей расширяются возможности получения ответственных отливок из углеродистых и легированных марок сталей, для которых не допускается наличие газовых раковин (корпуса насосов, запорная арматура и т.д.).
Данная технология обеспечивает возможность многономенклатурного производства, быструю переналадку технологического процесса при вводе новой номенклатуры, сокращение времени на подготовку производства, изготовление единичных отливок и мелких серий.
Высокая прочность и короткий цикл затвердения ХТС по Альфасет-процессу позволяют в ряде случаев осуществлять безопочную формовку, резко сокращая затраты на изготовление оснастки.
Значительные возможности по высокоэффективному производству сложных отливок дает применение для изготовления стержней Бетасет-процесса. Стержни изготавливаются на пескострельном стержневом автомате, где цикл изготовления одного съема составляет 40-50 сек. Новые технологические процессы изготовления стержней и форм в сочетании с высокоэффективными противопригарными средствами дают реальную возможность производить любые отливки с минимальными припусками на механическую обработку различной степени сложности.
- парк сталеразливочных ковшей, оборудованных стопорными механизмами, емкостью до 10 тн. жидкой стали;
- 5 дуговых сталеплавильных печей ( ДСП-6Н-1) с номиналом по жидкой стали
6,0 тн.+20% перегруз, оборудованных печными трансформаторами, гидравлической системой: подъема и поворота свода, перемещения электродов, наклона печи;
- 2 роликовые разливочные линии для заливки металла;
- участок для разливки металла в кузнечные слитки, оборудованный 4- мя 4-х ручьевыми поддонами для сифонной разливки стали.
Освоена технология выплавки стали с использованием брикетов горячебрикетированного железа (ГБЖ), которая позволяет выплавить металл практически любых марок сталей с высокими механическими свойствами и низким содержанием вредных примесей (фосфор, сера).
(Р) = 0,007¸0,012%
(S) = 0,010¸0,015%
что гораздо ниже, чем при выплавке на одном ломе.
В сталеплавильном отделении имеется пять электродуговых печи переменного тока ДСП-6 с номинальной емкостью 6 т каждая. В этих печах выплавляются легированные, в основном высокомарганцовистые, также углеродистые марки стали, идущие на получение фасонного литья и кузнечных слитков. Кроме того, имеется печь электрошлакового переплава и две камерные печи для прокалки руды и ферросплавов.
Сталеразливочный ковш вместимостью 10т (КС-10) предназначен для приема жидкой стали из сталеплавильной печи, транспортирования и разливки ее. Для обеспечения качественной подготовки ковшей, необходимо иметь в эксплуатации не менее трех ковшей на две одновременно работающих электропечи. Каждый ковш должен иметь номер, который регистрируется в журнале осмотра и состояния ковшей.
Футеровка ковша должна состоять не менее чем из двух рядов огнеупорного кирпича: арматурного (нерабочего), прилегающего к кожуху, и внутреннего рабочего слоя, непосредственно соприкасающегося с жидким металлом. Для футеровки днища и стенок ковша применять кирпич следующих марок: для арматурного слоя - ШБ N6; для рабочего слоя днища - КШУ N39; для рабочего слоя стенок- КШУ N10,КШУ N3,КШУ N1.
После каждой плавки ковш очищается от остатков металла и шлака. Для этой цели разрешается применять кислород. Незначительное повреждение футеровки устраняется непосредственно на стенде, а ремонт днища ковша, устранение прососов рабочего ряда футеровки, замена гнездового кирпича осуществляется в ковшевой яме.
Внепечная обработка жидкой стали
Внепечная обработка жидкой стали инертными газами производится с целью дегазации металла, снижение неметаллических включений, стабилизации химического состава и температуры металла по всему объему ковша. Установка продувки жидкой стали инертными газами оборудована механизмом для перемещения продувочной фурмы в вертикальном и горизонтальном направлении и приспособлением для присоединения трубопроводов инертного газа к фурме. Подача инертного газа производится из баллонов через редуктора. С целью защиты оголенного металла от вторичного окисления используется газо-конусная защита с автономным подводом газа.
Ковш с жидким металлом устанавливается под установку продувки инертными газами на поддон. Ковш с металлом устанавливается таким образом, чтобы ось ковша совпадала с осью погружной фурмы, а стопор ковша располагался с противоположной от фурмы стороне. Расстояние от уровня металла до верхней кромки ковша должно быть не менее 200мм. Подача инертного газа начинается за 5-7 секунд до начала погружения фурмы в жидкий металл. При погружении и выводе фурмы из металла давление инертного газа должно быть не менее 3-4 бара. Глубина погружения фурмы на 2/3 высоты фурмы. Расстояние до дна ковша должно быть не менее 300мм. При сгорании фурмы на 50 %, необходимо произвести замену фурмы. Температура металла в ковше перед продувкой, в зависимости от длительности продувки, должна быть на верхнем пределе для данной марки стали или перегрета на 30-40 °С. Падение температуры металла при продувке инертными газами составляет 10 °С в минуту при давлении газа 5 бар. Для получения положительных результатов по содержанию неметаллических включений и газов в стали, продолжительность продувки должна быть не менее 5 минут с последующей выдержкой металла в ковше после продувки не менее 5 минут. Для снижения температуры металла продолжительность продувки должна быть не менее 1 минуты. Инертные газы (водород или азот) должны иметь чистоту не менее 99,95 %, т.е. с минимальным содержанием влаги (не более 0.0085 г/м³), кислорода и углеводородов.
По окончании времени продувки, осуществляется подъем фурмы и отключение подачи газа. Нужно замерить температуру металла и, при соответствии температуры, подать ковш с жидким металлом на разливку. Осмотреть фурму и, при необходимости, заменить ее. Осмотреть установку, проверить наличие газа в баллонах, подготовить к приему следующей плавки.
Разливка металла производится сифоном и сверху. Изложницы должны иметь гладкую внутреннюю поверхность и тщательно обработанные торцы для плотного сопряжения с надставками и поддончиками. Наличие крупной сетки разгара, выбоин, раковин и трещин не допускается. Толщина стенок должна быть одинаковой по всему периметру. При подготовке к разливке на дно изложницы укладывается металлическая пробка. Температура изложниц и поддончиков перед сборкой должна быть в пределах 80-120 °С. При разливке металла сверху применять окраску изложниц кузбасским лаком. Окраску внутренней поверхности изложниц кузбасским лаком произвести при помощи пульверизатора. Корпус прибыльной надставки перед футеровкой очистить от скрапа и окалины и проверить на отсутствие дефектов. Футеровка представляет собой постоянную часть и слой обмазки. Постоянная часть футеровки состоит из одного слоя шамотного кирпича по ГОСТ 8691-73, уложенного на ребро по отношению к боковой поверхности прибыльной надставки. После футеровки надставки следует просушить в течение 2-3 часов. Признаком просушенной надставки является прекращение выделения пара. Для получения плавного перехода от тела слитка к прибыли, нижний край обмазки необходимо тщательно закруглить гладилкой. Перед установкой на изложницы нижний торец надставки тщательно очищают от огнеупорной массы и скрапа.
Установку поддонов производить строго горизонтально (по уровню). Температура поддона перед наборкой должна быть не менее 100 °С. Сифонный припас (звездочки, стаканчики, пролетные и концевые трубки), предназначенные для наборки поддона, должен быть сухим и не иметь сколов и трещин. Наборку поддонов начинают с укладки на подину из сухого песка или, просеянных через сито с ячейкой 3мм, отходов, образующихся при разборке поддонов. При укладке четного количества ручьев (2,4), сифонные кирпичи со смазанными буртиками укладывают одновременно в два противоположных канала поддона, начиная со звездочки. Каждый кирпич притирают к ранее уложенному. В торцы ручьев закладывается по половинке нормального кирпича, и оба ручья одновременно заклиниваются. Зазоры между сифонным кирпичом и поддоном засыпают, просеянным через сито, сухим песком или отходами. Засыпку тщательно трамбуют, и швы заливают 25-30 % водным раствором сульфитно-спиртовой барды.