12, 5487Р

+(49, 62Ф

)=-578, 4642

Решая полученную систему двух уравнений с двумя неизвестными и подставив полученное значение Р_Σ в уравнение для расчета Т_Σ, получим удельные расходы рудной, флюсовой и топливной смесей (сухая масса):

=881, 4926

=211, 2680

=56, 502

Зная соотношение компонентов шихты в каждой из смесей, определяем их удельный расход

Удельный расход компонентов шихты

Обозначение	Удельный расход кг/т агл
Р_ж.к.	528, 8956
Р_р	264, 4478
Р_к.п.	88, 14926
Ф_и	42, 2536
Ф_д.и	169, 0144
Т_к.м.	22, 6008
Т_а.ш.	33, 9012
G_ш.^С	1149, 263

5.Расчет химического анализа агломерата

Для расчета химического состава агломерата необходимо вычислить массу оксидов, вносимых в агломерат каждым из компонентов шихты, с учетом степени удаления определенных оксидов и элементов. Массу вносимых в шихту элементов и оксидов определяют, исходя из удельного расхода компонента шихты и содержания в нем рассчитываемого элемента или оксида.

Fe_общ=528, 8956*0, 6589+264, 4478*0, 5416+88, 14926*0, 4509+42, 2536*0, 0077+169, 0144*0, 0054+22, 6008*0, 02474+33, 9012*0, 02144=533, 984719

S_общ=528, 8956*0, 00086+264, 4478*0, 00283+88, 14926*0, 00052+42, 2536*0, 0002+169, 0144*0, 00024+22, 6008*0, 02443+33, 9012*0, 02044=3, 029084

FeO=528, 8956*0, 2518+264, 4478*0, 0054+88, 14926*0, 0625+42, 2536*0, 0018+169, 0144*0, 0043=140, 91607

Fe₂O₃=528, 8956*0, 6614+264, 4478*0, 7677+88, 14926*0, 5747+42, 2536*0, 009+169, 0144*0, 0043+22, 6008*0, 03535+33, 9012*0, 0306=606, 4308

SiO₂=528, 8956*0, 0732+264, 4478*0, 1588+88, 14926*0, 0915+42, 2536*0, 0199+169, 0144*0, 012+22, 6008*0, 06299+33, 9012*0, 05682=94, 99403

Cao=528, 8956*0, 0022+264, 4478*0, 0345+88, 14926*0, 0273+42, 2536*0, 0009+169, 0144*0, 0082+22, 6008*0, 03154+33, 9012*0, 02551=109, 6743

Al₂O₃₌528, 8956*0, 0022+264, 4478*0, 0345+88, 14926*0, 0273+42, 2536*0, 0009+169, 0144*0, 0082+22, 6008*0, 03154+33, 9012*0, 02551=15, 69509

Mgo₌528, 8956_*0, 0012₊264, 4478*0, 0018₊88, 14926*0, 0228₊42, 2536*0, 007₊169, 0144*0, 085₊22, 6008*0, 00202₊33, 9012*0, 00767₌18, 08816

MnO=528, 8956*0, 00055+264, 4478*0, 00196+88, 14926*0, 00092+42, 2536*0, 0001+169, 0144*0, 0009+22, 6008*0, 00142+33, 9012*0, 0284=2, 041533

P₂O₅=528, 8956*0, 0005+264, 4478*0, 00165+88, 14926*0, 00167+42, 2536*0, 0021+169, 0144*0, 0003+22, 6008*0, 00054+33, 9012*0, 0012=1, 040319

SO₃=528, 8956*0, 00215+264, 4478*0, 00708+88, 14926*0, 0013+42, 2536*0, 0005+169, 0144*0, 0006+22, 6008*0, 00304+33, 9012*0, 00386=3, 44611

C^г=528, 8956*0+264, 4478*0+88, 14926*0, 0745+42, 2536*0+169, 0144*0+22, 6008*0, 8118+33, 9012*0, 7833=51, 46926

Прочне=528, 8956*0, 00326+264, 4478*0, 00741+88, 14926*0, 00521+42, 2536*0, 0015+169, 0144*0, 0097+22, 6008*0, 000465+33, 9012*0, 000634=5, 877838

ППП=528, 8956*0, 0039+264, 4478*0, 0116+88, 14926*0, 0667+42, 2536*0, 4241+169, 0144*0, 4419+22, 6008*0, 0417+33, 9012*0, 0721=107, 0038

Расчет массы элементов и оксидов, переходящих в агломерат из шихты после химических реакций в процессе агломерации определяется исходя из заданной степени их перехода в агломерат.

Принимаем из задания степень десульфурации шихты – 90%, степень удаления потерь при прокаливании шихты – 96%, степень выгорания углерода горючего шихты – 100%.

Масса окислившейся (-) или восстановленной (+) закиси железа (

=140-140, 9161=0, 9161

Масса общей серы (

), удаленной в процессе агломерации:

Масса потерь при прокаливании, удалившейся в процесс агломерации:

Масса углерода горючего (

) выгоревшего в процессе агломерации:

Результаты заносим в балансовую таблицу:5.9

Табл 5.8 Химический состав агломерата

Содержания компонентов в %
Fe	S	FeО	Fe2O3	siO2	Al2O3	Cao	MgO	MnO	P2O5	SO3	Прочие	ППП
53,4264	0,2683	14,0073	60,7767	9,305	1,5131	11,6171	1,9123	0,2042	0,10408	0,03462	0,58808	0,4272

Проверяем основность рассчитанного агломерата

6. Выбор и расчет технологического оборудования

При годовой мощности 7300000 т/год готового агломерата (окатышей) производится по формуле

Расчет часовой потребности в компонентах шихты производится

Р ж.к= 925, 9259*0, 5926592= 554, 8833т/ч

Р р.= 925, 9259*0, 2812984= 261, 1218т/ч

Р к.п= 925, 9259*0, 09707658= 90, 56025т/ч

Р и.= 925, 9259*0, 04408825= 41, 27639т/ч

Р д.и= 925, 9259*0, 1785832= 167, 3439т/ч

Рк.м= 925, 9259*0, 0253439= 23, 97224т/ч

Р а.ш= 925, 9259*0, 0367977= 34, 59046т/ч

Расчет необходимого количества расходных бункеров для компонентов шихты производится по формуле:

Количество бункеров для концентрата:

n ж.к=554, 8833*8/(2, 32*200*0, 85)= 11, 25524 бунк

Принимаем 12 бункеров.

Количество бункеров для руды:

n p.= 261, 1218*8/(1, 95*200*0, 85)= 6, 301581 бунк.

Принимаем 8 бункеров.

Количество бункеров для колошниковый пыли:

n к.п=90, 56025*8/(1, 82*200*0, 85)= 2, 341571 бунк.

Принимаем 4 бункера.

Количество бункеров для известняка:

n и.= 41, 27639*8/(1, 51*200*0, 85)= 1, 28637 бунк.

Принимаем 2 бункера.

Количество бункеров для доломитизированного известняка:

n д.и=167, 3439*8/(1, 56*200*0, 85)= 5, 048081 бунк.

Принимаем 6 бункеров.

Количество бункеров для коксовой мелочи:

n к.м=23, 97224*8/(0, 63*200*0, 85)= 1, 790644 бунк.

Принимаем 2 бункера.

Количество бункеров для антроцытового штыба:

n а.ш=34, 59046*8/(0, 68*200*0, 85)= 2, 393804 бунк.

Принимаем 4 бункера.

Расчет необходимого количества дробилок для дробления добавок и мельниц для их измельчения. Для дробления флюсов используем молотковую дробилку ДМРИЭ1450х1300.Количество молотковых дробилок рассчитывается по формуле:

n др.ф =(41, 2763+167, 3439)/250= 0, 834481

n др.тв.т= (23, 9722+34, 5904)/16= 3, 660163

Выбор и расчет количества агломерационных машин

м²

Выбираем агломерационную машину АКМ-312, площадью спекания 312 м². Количество агломерационных машин в цехе рассчитываем по формуле

Принимаем 3 агломашины .

Производительность одной агломашины Р м= 312*1, 41= 439, 92 т/ч

Выбор и расчет окомкователей аглошихты

Согласно расчета шихты для получения 999, 4758 кг агломерата расходуется 1246, 524 кг влажной аглошихты.

Коэффициент выхода 1 т агломерата из влажной шихты составляет:

К= 999, 4758/1246, 524= 0, 80181

Количество шихты для обеспечения часового производства агломерата одной машиной:

Р ш= 439, 92/0, 80181= 548, 6587т/ч

Выбираем барабанный окомкователь ОБ2-3, 2х12, 5. Необходимое количество окомкователей:

n ок= 548, 6587/1200= 0, 457216

Принимаем 1 окомкователь на одну агломашину .

Основное технологическое оборудывание

7. Сводные данные по проекту аглоцеха годовой производительностью 7, 3 млн.т годного агломерата

Табл 11.1

Компоненты ш	Удельный расход	Часовой расход	Суточный расход	Годовой расход
Желез.концентр	599, 2743	554, 8833	13317, 1992	4374699, 9372
Аглоруда	282, 0115	261, 1218	6266, 9232	2058684, 2712
Колошниковая п	97, 80507	90, 56025	2173, 445	713976, 6825
Известь	44, 13277	41, 27639	990, 6312	325422, 3492
доломотизированн	178, 9241	167, 3439	4016, 2536	133454, 3076
Кокс.мелочx	25, 63112	23, 97224	575, 333	188996, 8905
Антроц. Штыб	36, 98416	34, 59046	830, 1696	272710, 7136
Всего шихты	1264, 763	1173, 748	28169, 95	9253828, 575

Табл 11.2

Наименованиеоборудования	Коли-чество, шт	Тип	Производи-тельность, т/ч
Расходные бункера концентрата	12	200 м³	-
Расходные бункера аглоруды	8	200 м³	-
Расходные бункера колошниковой пыли	4	200 м³	-
Расходные бункера известняка	2	200 м³	-
Расходные бункера доломитизированного известняка	6	200 м³	-
Расходные бункера коксовой мелочи	2	200 м³
Расходные бункера антрацитового штыба	4	200 м³	-
Молотковые дробилки для флюсов	2	ДМРИЭ-1450х1300	250, 0
Четырехвалковые дробилки для твердого топлива	4	900х700	16, 0
Барабанные окомкователи	3	ОБ2-3, 2х12, 5	1200, 0
Агломашины	3	АКМ-312	439, 92

Табл. 11.3Проектный химический состав агломерата

Содержание компонентов, %

53, 4264	0, 2683	14, 0073	60, 7767	9, 305	1, 5131	11, 6171	1, 9123	0, 2042	0, 10408

Содержание компонентов, %				Основность, доли ед.
	Прочие	ППП
0, 0346	0, 5880	0, 4272	100, 0

Производство готовой продукции Табл 11.4

Технология производства агломерата (стр. 3 из 4)

7. Сводные данные по проекту аглоцеха годовой производительностью 7, 3 млн.т годного агломерата