Смекни!
smekni.com

Изготовление детали кронштейн (стр. 2 из 11)

1.2. Постановка задачи на проектирование

Исходя из своего служебного назначения, кронштейн должен представлять собой изделие высокой надежности. Наиболее уязвимым его звеном, с точки зрения прочности и долговечности работы, является система поворота передней опоры шасси.

С целью обеспечения повышенной надежности работы, организации высокопроизводительного процесса обработки наиболее ответственных деталей кронштейна необходимо решить следующие задачи:

1. на основе критического анализа существующего технологического

процесса разработать более эффективный процесс изготовления

вышеназванных деталей;

2. предусмотреть возможность широкого использования

высокопроизводительного оборудования, режущего инструмента и

технологической оснастки;

3. разработать проект механического цеха по изготовлению деталей

кронштейнов;

4. наметить мероприятия по охране окружающей среды и безопасности

жизнедеятельности работников цеха;

5. определить технико-экономические показатели работы цеха.

1.3. Анализ технологичности конструкции детали. Разработка технологического чертежа

Деталь «Кронштейн» удовлетворяет следующим требованиям технологичности:

• возможность использования рациональных заготовок,

• достаточная жесткость детали,

• возможность применения унифицированных инструментов при обработке детали,

• большинство поверхностей детали доступны для обработки и контроля (инструментальная доступность),

• базовые поверхности обеспечивают простоту и надежность закрепления детали в приспособлении.

Удовлетворение вышеперечисленным требованиям увеличивает технологичность детали.

К факторам, снижающим технологичность детали, относятся:

• наличие сложнопрофильных поверхностей, которые усложняют процесс обработки и затрудняют их контроль,

• отверстия под углом к поверхности.

В целом деталь можно считать технологичной.

1.4. Выбор и обоснование типа производства

Проектирование технологического процесса и разработка его маршрута должны выполняться с учетом типа организации производства. Различают три основных типа машиностроительного производства: массовое, серийное и единичное.

Для оценки типа производства можно воспользоваться характеристикой серийности, в основу которой положена классификация деталей по их массе и габаритам. В нашем случае годовая программа выпуска деталей составляет 11 единиц, и масса 1,96 кг устанавливаем тип производства – единичное.

1.5. Выбор вида и способа получения заготовки. Технико-экономическое обоснование

Расчет заготовки делаем по ГОСТ 7829-70 «ПОКОВКИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ». Исходя из размеров готовой делали(220х110х57) производим расчет припусков.

H - обдирочный размер заготовки или номинальный размер детали; dmin - наименьший припуск на размер H;

d - номинальный припуск на размер H;

мм

мм

мм м

H¢min - наименьший размер поковки:

мм

мм

мм

H¢ - номинальный (расчетный) размер поковки:

мм

мм

мм

H¢max - наибольший размер поковки:

мм

мм

мм

D - поле предельных отклонений размера поковки

мм

мм

мм

В данный момент на производстве применяем поковкк размерами

231мм х 121мм х 65мм. Выполняется по ТУ 1-92-156-90 группа контроля 2 с шероховатостью поверхностей Ra 3.2, без выполнения штамповочных уклонов. Для нахождения массы поковки воспользуемся программой КОМПАС.

Деталь

Объем V = 1963118.400000 мм3

Материал Сталь 30ХГСА ГОСТ 1050-88

Плотность Ro = 0.007820 г/мм3

Масса M = 15351.585888 г

Способ получения заготовки, схож с действующий в производстве, предполагается не менять заготовку.

Изначальным материалом для поковки будет являться круг D=200 мм, высотою Н=65 мм.

Объем данного круга равен V=π·DH/4=3,14·2002·65/4=2041000 мм3,

Что является достаточным.

1.5.1 Определение стоимости заготовки

При бухгалтерском методе расчёта цеховая себестоимость заготовки

С з.ц. = С м + З п (1 +

,

где С м затраты на материал; З п – заработная плата рабочего; Z – коэффициент, зависящий от условий производства, колеблется от 150 до 800%, принимается равным 200%.

С м = С 1 · Мз – Ц отх М отх,

где С 1 = 50 рублей – стоимость 1 кг материала; Ц отх = 5 рублей – цена 1 кг реализуемого отхода; М отх – масса реализуемых отходов.

В базовом варианте М отх = 15,35 – 1,96 = 13,39 кг, а затраты на материал

С м = 50 · 15,35 – 5 · 13,39 = 700,55 руб.

Заработная плата 3-х рабочих (см. ниже) в кузнице на одну заготовку

З п = 3 · Ч · Т шт-к

где Т шт-к– штучно-калькуляционное время на кузнечную операцию; Ч = 10,51 руб – часовая тарифная ставка 4 разряда.

Т шт-к = (Т о + Т в) К · К м +

,

где Т ои Т в – соответственно суммарное основное и вспомогательное время по всем переходам; К = 1,22 – коэффициент к оперативному времени на организационно-техническое обслуживание рабочего места и перерывы на отдых и личные надобности; К м = 2 – поправочный коэффициент на марку стали 30ХГСА.

На ковочной операции выбран тяжёлый молот с массой падающих частей 5 т, а состав бригады из трёх человек: кузнеца, подручного кузнеца и машиниста молота.

Содержание работы и время на её выполнение по двум операциям:

- загрузить заготовку в печь, выгрузить заготовку из печи, уложить поковку – 0,31 · 2 = 0,68 мин;

- взять заготовку клещами, поставить и осадить – 0,27 мин;

- переустановить поковку перевёртыванием – 0,1 мин;

- основное время на один удар – 0,009 мин; число ударов при осадке – 32

- время на осмотр заготовки – 0,03 ·2 = 0,06 мин.

Подготовительно-заключительное время Т п.з. складывается из времени на получение задания и инструктаж, а также сдачу партии поковок – 16 мин. Штамп универсальный с плоским бойком, поэтому времени на смену штампа не затрачивается.

Таким образом, при изготовлении партии поковок n = 11 штукам суммарное штучно-калькуляционное время на двух ковочных операциях

Т шт-к = (1,04 + 2,27) · 1,22 ·2 +

= 9,53 мин.

З п = 3 · 10,51 · 9,53/60 = 219,8 руб.

По базовому варианту технологического процесса

С з.ц. = 700,55 + 219,8 (1 + 2) = 955,65 руб,


1.6. Назначение и обоснование технологических баз, схем базирования и установки заготовки

Достижение конструкторских требований к детали в процессе ее изготовления обеспечивается технологией ее обработки, в которой особая роль отводится установке заготовки.

Установка в рабочие поверхности приспособлений включает в себя базирование и закрепление. Определенное положение относительно режущих инструментов и станка придается заготовке в процессе базирования, когда образуются ее геометрические связи с элементами приспособления. Чтобы эти связи не нарушались в процессе механической обработки, заготовку закрепляют, создавая силовое замыкание связей.

Смысловой анализ конструкторско-технологического кода показал, что основной схемой базирования является базирование по плоскости и двум пальцам. Следует отметить, что технологические базы в принятой схеме базирования совмещаются с основными и вспомогательными конструкциями, а также измерительными базами, от которых заданы выдерживаемые при обработке размеры. Реализация этого условия обеспечивает соблюдение принципа единства баз и, следовательно, получение требуемой точности детали.

Достижению заданной точности способствует и соблюдение принципа постоянства баз на всех без исключения операциях механической обработки.

1.7 Выбор метода обработки отдельных поверхностей