Модернизация промышленного предприятия (стр. 3 из 4)
Принимаем 1 установку
Расчет основных параметров линии
- расчёт цикла линии
(8)Циклом линии называется время одного оборота оснастки на линии.
- расчёт такта линии
(9)Такт – интервал времени между выдачей двух форм или стержней, сходящих с конвейера.
- расчёт скорости конвейера
(10) | где | lоКзапКт | – длина опоки в свету, м.; указания в таблице "Годовое количество форм"– коэффициент запаса скорости;Кзап = 1,15 ÷ 1,2; принимается Кзап = 1,2;– коэффициент заполнения линии;Кт = 0,8 ÷ 0,9; принимается Кт = 0,92. |
2.3 Расчёт производственных площадей
Для обеспечения ритмичной работы на отделении рассчитываются производственные площади по формуле
П р.общ.= Посн + Пвспом, м 2; (11)
где Посн – площадь основных участков на отделении, м2;
Пвспом – площадь вспомогательных участков, м2;
Изготовление отливок на отделении осуществляется на поточной линии модели выбранной, поэтому площадь основных участков определяется по формуле
(12)| где | LB0,95 | – длина линии, м;– ширина линии, м;– коэффициент использования площади. |
Площадь вспомогательных участков состоит из:
Пв = Пковш +Пмод , м 2; (13)
Пв=68+112=180м2
| где | ПковшПмод | – площадь ковшевого участка, м 2;– площадь для складирования модельной оснастки, м 2. |
- ковшевого участка:
Пковш =
(10 ÷ 18) м 2Пковш =
15=112 м 2- участка для складирования модельной оснастки:
Пмод = (0,05 ÷ 0,1) · Посн, м 2; (15)
Пмод = 0,1*679=68 м 2
Общая расчётная площадь составит:
Побщ. расч =679+180=859 м 2
После определения производственной площади отделения выбираются стандартные размеры ширины и длины пролёта.
Для выбора стандартной ширины производится предварительный расчёт ширины пролёта (расчётной ширины):
Врасч = Вл +2 · К, м; (16)
| где | ВлК | – ширина линии, м;строительный норматив по ширине от линии до колонны, м.К = 2 ÷ 3 м; принимается К = 3 м. |
Вр=15,5+2·3=21,5м.
Затем сводится к стандартной, кратной шагу колонн
tш = 6,12,18 м.
(17)Принимается целое число, округляем в большую сторону m = 2м.
В = m·tш = 2·12=24
По принятой ширине пролета рассчитывается длина пролета.
(18) 
Так как
> 
т.е. 41,6>34. Необходимо сделать корректировку.m=
,м (19)Полученную расчётную длину пролёта сравнивают с длиной линии. Так как длина пролета меньше длины линии , то необходимо сделать корректировку, учитывая зону необслуживаемую кранами (f), которая составляет 3 ÷ 4 м с каждой стороны по длине линии:
Lр = Lп + 2 · f, м; (20)
Принимаем f = 4 м. Тогда:
Lр= 41,6 + 2 · 4 = 49,6м.
m=
= 5 м.Принимаем m = 5 м.
L = m· tш ,м. (21)
L = 5 · 12 = 60 м.
Общая площадь проектируемого отделения составит:
Побщ = L · B, м2 (22)
Побщ = 60·24 = 1440 м 2.
2.4 Расчёт подъёмно-транспортного оборудования
Для выполнения подъёмно-транспортных работ на отделении необходимо определённое количество подъёмно-транспортных единиц. Потребное количество кранов рассчитывается по максимальной загруженной смене.
На проектируемом отделении назначается 2 мостовых крана на участке заливки и на участке выбивки. Также передаточные тележки в количестве двух штук для подвоза стержней и транспортировки ковшей.
- Грузоподъёмность крана, работающего на участке заливки, определяется в зависимости от масс жидкой, самого ковша и коэффициента запаса надежности по формуле:
(23) | где | Gо.nКВГGковК | – масса самой тяжёлой отливки, на заданной линии, кг; Gо. = до 400кг– количество отливок, заливаемых из одного ковша, шт.; n = 10 ÷ 15 шт.; принимается n = 10;– коэффициент выхода годного; КВГ = 0,6.– масса ковша, кг; Gков = 1000 кг [5, табл. 37];– коэффициент запаса надёжности; К = 2 ÷ 3 [9]; принимается К = 2. |
Выбирается Q = 20 тонн.
Масса ковша определяется по вместительности. Вместительность рассчитывается по следующеё формуле:
Gков= 3320 кг
– Грузоподъёмность крана, работающего на участке выбивки, рассчитывается в зависимости от массы залитой формы по формуле:
Gр = Gз/ф ·К, кг. (25)
Где Gз/ф – масса залитой формы, кг.
Gр = 9125· 2 = 18250 кг.
Выбирается Q = 20 тонн.
Характеристика крана:
На заливке назначается кран специального назначения по ГОСТу 3332-54
Q=20тонн.
Высота подъёма, м 12/14 м;
Ширина, мм 6300 мм;
Масса, т 72,5 т;
Мощность, кВт 50 кВт.
На выбивке назначается кран общего назначения по ГОСТу 3352-54,
Q=20тонн.
Высота подъёма, м 12/14 м;
Ширина, мм 6300 мм;
Масса, т 72,5 т;
Мощность, кВт 50 кВт.
– Грузоподъемность передаточной тележки, подающей ковш с расплавом на участок заливки принимается равной грузоподъемности крана на заливочном участке , т
Gp= 20т.
– Грузоподъемность передаточной тележки транспортирующего модельную оснастку на участок формовки рассчитывается по формуле:
Qp=2*Gоп*n*k
где Gоп – масса опоки, кг
n – количество комплектов на тележке n=3-5
Qp= 2*1430*4=11440 кг
После расчета грузоподъемности тележки выбирается стандартная тележка.
Q=15т.
2.5 Технологический процесс изготовления отливок
Линия предназначена для изготовления стальных и чугунных отливок сложной конфигурации с большим перепадом высот, формообразование которого нельзя получить без процесса встряхивания в цехах серийного и мелкосерийного производства при часто меняющейся номенклатуре отливок.
В начале цикла на участке формовки происходит установка модельных плит и спаривание их с опоками, затем на смесители непрерывного действия для приготовления ЖСС 1, где происходит заполнение формы ЖСС. Полуформы поступают на механизм 2, где происходит срезание излишков смеси с контрлада. Затем полуформы поступают на поворотно-вытяжную машину 3, где формы поворачиваются на 180° и происходит вытяжка моделей. После на передаточной тележке 4, модельные плиты поступают на ветвь возврата модельной оснастки. Верхняя и нижняя полуформы поступают на свои ветви при помощи передаточной тележки 4. Затем полуформы просушиваются. Происходит окраска, отделка, простановка стержней и сборка формы на ветви нижних полуформ. На передаточной тележке 4 готовые формы поступают на участок заливки и охлаждения. После охлаждения формы направляются на выбивную решетку. Отливки очищенные от смеси поступают на термообрубное отделение, смесь поступает на участок регенерации. Опоки очищенные от смеси поступают на начало цикла.
Рисунок 1. Комплексно-механизированная линия формовки на базе смесителя непрерывного действия для приготовления ЖСС модели Л665.
2.6 Техника безопасности и противопожарная безопасность на отделении
Для обеспечения безопасных и здоровых условий в литейных цехах необходимо соблюдать следующие правила:
- рабочие литейных цехов и участков должны быть своевременно обеспечены спецодеждой, обувью и индивидуальными средствами защиты согласно действующим нормам;
- допускать к работе вновь поступивших или переводимых на другую работу рабочих разрешается только после проведения инструктажа и проверки знаний по технике безопасности с оформлением в специальном журнале;
- на основе настоящих правил должны быть разработаны и вывешены на видном месте подробные инструкции и плакаты по технике безопасности по каждому виду работ литейного производства;
- в конструкции формовочных и стержневых машин необходимо предусматривать блокировки, исключающие работу до тех пор, пока соответствующие элементы механизмов не будут находиться в фиксированном положении;
- у основания машин в местах, где неизбежно просыпание смеси, должны быть предусмотрены траншеи, перекрытые металлическими решетками и механизмами уборки просыпи;