Реактор разложения оксидов азота (стр. 7 из 11)

После остановки производства,

После продувки, промывки, а при необходимости, и пропарки реактора снимается теплоизоляция и аппарат передаётся ремонтникам.

Таблица 4 – Перечень запасных деталей с их стоимостью

Наименование	вид	Ед. изм.	Цена за ед, руб
Катализатор	АВК	тонн
Катализатор	СТК	тонн
Плоса	40×40	п. м.	20000
Фторопласт-4	Листовой	кг	300
Уголок	90×90	тн	22000
Сетка нихромовая	4×4 мм	п. м.	250
Электроды	ЦЛ – 11, Ø4	кг	150
Итого

6.2.2 Основные дефекты деталей и узлов заданного оборудования и способы их устранения

В процессе длительной работы реактор подвергается загрязнению и износу.

Внутренняя поверхность покрывается различными отложениями.

Износ аппарата выражается:

- в уменьшении толщины стенок корпуса;

- образовании свищей и трещин в корпусе;

- выход из строя слоёв катализатора;

- повреждении уплотнительных поверхностей.

В объем ремонта входит:

- ремонт корпуса;

- замена катализатора новым в полном объёме.

Наиболее часто встречаются дефекты фланца – повреждение поверхности. Для устранения дефекта требуется на токарно-винторезном станке проточить привалочную поверхность. Если это невозможно сделать на токарно-винторезном станке, то привалочную поверхность можно прищабрить плоским шабером.

Кроме этого может иметь место частичное разрушение сварного шва соединения штуцер-фланец. Это дефектное место требуется зачистить шлефмашинкой, убрав металл сварного шва, а затем, используя ручную электродуговую сварку устранить обнаруженный дефект. Место ремонта сварного шва требуется проверить на качество выполнения работы методом «керосин на мел».

Основным узлом реактора является фильтр, стоящий на выходе. Он, как свойственно всем фильтрам, может забиться или же фильтрующие элементы могут выйти из строя. Это абсолютно недопустимо, т. к. даже мелкие частицы, попавшие на лопатки турбокомпрессора, стоящего в технологической схеме после реактора, могут повредить их, вследствие большой скорости вращения рабочего колеса.

6.2.3 Механизация трудоёмких работ

При ремонте реактора необходимо разъединять фланцевые соединения. При данных диаметрах работа распорным клином была бы очень опасной, да и бесполезной, т. к. диаметры фланцевых соединений значительны. Поэтому необходимо применить специальное винтовое приспособление для раздвижки фланцев.

Рисунок 7 – Винтовое приспособление для раздвижки фланцев.

Конструкция данного приспособления довольно-таки проста. Она представляет собой видоизменённый винтовой домкрат. На конце винта выполнен клин(3). К поперечнику (2), исполняющему роль гайки в винтовой паре, крепятся захваты (1).

Принцип работы так же не сложен. Клин устанавливается в зазор между фланцами, захваты заводятся в болтовые отверстия фланцев. Вращение винта выполняется специальным ключом (4). Вращением этого ключа клин углубляется в зазор между фланцами и раздвигает их.

Также для упрощения ремонта можно применить приспособление для вырезки прокладок.

Уплотнительные прокладки из листового материала удобно изготавливать с помощью простого приспособления, которое или устанавливают в шпинделе сверлильного станка, или работают вручную. Наружный диаметр прокладки должен соответствовать диаметру уплотняющего пояска, внутренний - на 2-3 мм должен превышать внутренний диаметр трубы. Толщина вырезаемой прокладки должна быть минимальной однако толщину вырезаемой прокладки можно увеличить, если вместо конусных ножей поставить роликовые ножи.

Рисунок 8 - Приспособление для вырезки прокладок

6.2.4 Средства измерения и контроля

При ремонте аппарата применяются следующие средства измерения и контроля:

- угломеры – для измерения углов;

- микрометр типа МП – для измерения листового материала;

- штангенциркуль – для измерения наружных и внутренних диаметров, длин, толщин, глубин;

- слесарная линейка;

- ультрозвуковая дефектоскопия – для проверки сварных швов;

- ультрозвуковой толщиметр – для проверки толщины стенки корпуса.

6.2.5 Описание работ по испытанию и сдаче оборудования из ремонта

Оборудование, вышедшее из ремонта, сдается в эксплуатацию механиком цеха технологу цеха или начальнику отделения и начальнику смены в соответствии с инструкцией МС-2-01 после завершения рабочей обкатки или испытания в рабочих условиях с положительными результатами.

Перед пуском необходимо:

-путем внешнего осмотра тщательно проверить состояние оборудования, коммуникаций, запорной и регулирующей арматуры, фланцевых соединений;

-снять все заглушки, наличие которых мешает пуску оборудования, и сделать соответствующие записи в журнале установки заглушек;

-произвести продувку инертным газом (азотом) оборудования и трубопроводов, связанных с наличием аммиака. Продувка производится до объемной доли кислорода не более 5%;

-перед пуском оборудования проверить исправность контрольно-измерительных приборов, регулирующих и обратных клапанов, указателей уровня, смотровых стекол;

-предохранительные клапана должны быть оттарированы на установленное давление сброса.

Для выполнения испытания необходимо выполнить расчёт пробного давления:

(32)

значит

(33)

План проведения гидроиспытания:

Рисунок 9 – Схема обвязки аппарата для гидравлического испытания

После расчёта пробного давления и составления схемы обвязки аппарата для гидравлического испытания:

1. Установить заглушки;

2. Установить систему гидроиспытания;

3. Заполняем аппарат водой (снизу) до тех пор, пока она не польётся через верхний штуцер;

Примечание. Следует дождаться отсутствия воздушных пузырей, выходящих через верхний штуцер.

4. Отглушаем верхний штуцер;

5. Набираем максимальное рабочее давление (ВНИМАНИЕ началось испытание на герметичность), как только набираем максимальное рабочее давление, отключаем насос, перекрываем вентили 4;

6. Осмотреть аппарат, обстучать сварные швы (молоток до 1,5 кг);

7. Ищем течи, запотевания, капли воды;

8. Если обнаруживаются течи, жидкость из аппарата сливается, дефект устраняется и опять проводится испытание на герметичность.

Если испытание на герметичность проведено успешно, аппарат подвергается испытанию на механическую прочность, кратковременно (5 - 10 минут) в нём создаётся пробное давление. ВНИМАНИЕ под пробным давлением аппарат обстукивать нельзя, контроль осуществляется по манометру.

Испытание контролируется инспектором Госгортехнадзора, механиком цеха, начальником смены или отделения. По результатам испытания составляется акт установленного образца, который они подписывают.

Аппарат считается прошедшим испытание, если по контролируемым параметрам отклонений нет.

6.2.6 Технология изготовления детали

Необходимо изготовить шпильку длиной 230 мм для крепления крышки реактора. Данная деталь будет выполняться из материала Сталь 45 ГОСТ 1050-88.

Таблица 5

Технологическая карта изготовления шпильки М30х1,5

Полное название технологического перехода		Эскиз
Отрезать от круга диаметром 30 мм заготовку длиной 250 мм на токарном станке отрезным резцом
Установить заготовку в тиски фрезерного станка и выполнить проход на глубину 3,5 мм и длину 5 мм двухперьевой пальчиковой фрезой
Перевернуть заготовку на 180۫ и выполнить проход на глубину 3,5 мм и длину 15 мм
Повернуть заготовку на 90۫ и выполнить проход на глубину 3,5 мм и длину 15 мм
Перевернуть заготовку на 180۫ и выполнить проход на глубину 3,5 мм и длину 15 мм
Установить заготовку в патрон токарного станка и резьбовым резцом выполнить резьбу длиной 60 мм, а затем снять фаску и отколлибровать плашкой М30
Перевернуть заготовку, установив её в разрезную пружинную втулку с упором, резьбовым резцом выполнить резьбу длиной 60 мм, а затем снять фаску R25 и отколлибровать плашкой М30
Эскиз детали

В технологической карте изготовления шпильки упоминается разрезная пружинная втулка с упором. Она хорошо зарекомендовала себя в ремонтной практике. Это приспособление позволяет проводить восстановление без деформации исправной части шпильки. Втулка выполняется из фосфористой бронзы, которая обладает достаточной пластичностью и пружинными свойствами. В тех случаях, когда изготовить втулку из фосфористой бронзы не возможно из-за отсутствия таковой, можно изготовить втулку из Стали 45 ГОСТ 1051-73 с последующей термообработкой и доведения ее твердости до НRС 45.