Модернизация коробки скоростей станка (стр. 7 из 10)

3.6.1 Определение операционных процессов и межоперационных размеров

Последовательность обработки	Квалитет	Шероховатость, Rа мкм	Припуск на обработку, мм	Размер с отклонениями, мм
поверхность 3 Ø105h9
Заготовка	Т3	50	4,0	Ø
Точение черновое	h14	12,5	3,0	Ø106
Точение чистовое	h9	3,2	1,0	Ø105h9
поверхность 6 Ø50h14
Заготовка	T3	50	4,0	Ø
Точение черновое	h14	12,5	3,0	Ø51h14
Точение чистовое	h14	6,3	1,0	Ø51h14
отверстие 32H7
Заготовка	T3	v	4,5	Ø27,5H14(+0,52)
Растачивание	H11	3,2	3,5	Ø31H11(+0,13)
Протягивание	H7	1,6	0,6	Ø31,6H7(+0,021)
Шлифование	H7	0,8	0,4	Ø32H7(+0,021)
р-р 50h14
Заготовка	T3	50	4
Точение черновое	h14	6,3	2,6	51,4
Точение чистовое	h14	1,6	1,0	50,4
Шлифование	h14	0,8	0,4	50h14

3.6.2 Определение режимов резанья, норм времени и расценок

3.6.2.1 Определение режимов резанья, норм времени для операции 005 Токарной с ЧПУ

Операция выполняется на станке 16К20Ф3.

Паспортные данные станка:

Частота вращения шпинделя, об/мин:

10; 18; 25; 35,5; 50; 71; 100; 140; 180; 200; 250

280; 355; 500; 560; 710; 800; 1000; 1400; 2000.

Диапазон подач, мм/мин: по оси Х – 0,05... 2800

по оси Z – 0,1... 5600

Наибольшая сила, допускаемая механизмом подач:

продольной – 8000 Н;

поперечной – 3600 Н.

Мощность привода главного движения - 11 кВт

Инструмент – резец упорный с сечением державки 25х25 мм со сменной пластиной толщиной 6,4 мм. Материал Т15К6. Углы в плане φ = 92º; φ₁ = 5º. Стойкость Т=30 мин. Радиус вершины резца r_в = 1 мм.

Глубина резанья:

t_6,5 = 1,5 мм; t₈ = 1,3 мм;

Определяем подачу [ к 3 стр.38 ]

S_8,6 = 0,45 мм/обS₅ = 0,73 мм/об

Поправочные коэффициенты [к 53 стр.143]

К_Sn = 1; К_Sд = 1; К_Sh = 1; К_Sм = 0,7;

К_Sу = 1,2; К_Sп = 0,8; К_Sр = 1; К_Sj = 1;

S = 0,73 × 0,7 × 1,2 × 0,8 = 0,49 мм/об

Проверяем по составляющим силы резанья

Р_х = 750 H Р_у = 270 H [к.32 стр.98]

что значительно меньше допускаемых

Р_Х.доп = 8000 H Р_Y.доп = 3600 H

Определяем скорость резанья

V = 146 м/мин [к.21 стр.74]

Поправочные коэффициенты [к.23 стр.82]

К_Vn = 1,1; К_Vс = 1; К_Vo = 1; К_Vj = 1;

К_Vм = 0,6; К_Vр = 1; К_Vт = 1; К_Vж = 1; V = 146 × 1,1 × 0,6 = 96,4 м/мин

Определяем частоту вращения шпинделя

для поверхности 5

принимаем n_cт= 250 об/мин,

для поверхности 6,8

принимаем n_cт=500 об/мин,

Тогда фактическая скорость резанья

Проверяем по требуемой мощности [к.21.с.74]

N_т = 6,5 кВт

Получаем

,

что равно мощности привода.

Минутная подача

S_М5 = 0,49 × 250 = 122,5 мм/мин

S_М6,8 = 0,49 × 500 = 245 мм/мин

Переход 2. Точение чистовое

Инструмент – резец контурный с сечением державки 25х25 мм со сменной пластиной толщиной 6,4 мм. Материал Т30К4. Углы в плане φ = 93º φ₁ = 32º. Стойкость Т=30 мин. Радиус вершины резца r_в =1 мм.

Глубина резанья:

t = 0,5 мм;

Определяем подачу [к.6 стр.46]

S = 0,25 мм/об

Поправочные коэффициенты [к 53 стр.143]

К_Sn = 1; К_Sд = 1; К_Sh = 1; К_Sм = 0,7;

К_Sу = 1,2; К_Sп = 0,8;К_Sр = 1; К_Sj = 1;

S = 0,25 × 0,7 × 1,2 × 1 = 0,21 мм/об

Определяем скорость резанья

V = 308 м/мин [ к.22 стр.81]

Поправочные коэффициенты

К_Vn = 0,8; К_Vс = 1; К_Vo = 1; К_Vj = 1;

К_Vм = 0,6; К_Vр = 0,95; К_Vт = 1; К_Vж = 1; V = 308 × 0,8 × 0,6 × 0,95 = 140,4 м/мин

Определяем частоту вращения шпинделя

принимаем n_cт=500 об/мин,

принимаем n_cт=1000 об/мин,

Тогда фактическая скорость резанья

Минутная подача

S_м5 = 0,21 × 500 = 105 мм/мин

S_м6,8 = 0,21 × 1000 = 210 мм/мин

Переход 3. Растачивание фаски

Глубина резанья - t = 1,6 мм;

Определяем подачу [к.16 стр.62]

S=0,66 мм/об

Поправочные коэффициенты [к 11 стр.62]

К_Sn = 1; К_Sd = 0,62; К_Sм = 0,7;

К_Sу = 1,15; К_Sр = 1; К_So = 1;

S = 0,66 × 0,7 × 1,15 × 0,62 = 0,33 мм/об

Определяем скорость резанья

V = 121 м/мин [ к.21 стр.76]

Поправочные коэффициенты [ к.23 стр.82]

К_Vн = 1,1; К_Vс = 1; К_Vo = 1; К_Vj = 1;

К_Vм = 0,6; К_Vр = 1; К_Vт = 1; К_Vж = 1; V = 121 × 1,1 × 0,6 = 79,8 м/мин

Определяем частоту вращения шпинделя

принимаем n_cт=630 об/мин,

Тогда фактическая скорость резанья

Минутная подача

S_м6 = 0,33 × 630 = 208 мм/мин

Определяем основное время

мин.

L = l + l₁ + l₂

где l – длинна обрабатываемой поверхности

l₁ + l₂ - врезание и перебег инструмента

Переход 1.

мм мин.

мм мин.

мм мин.

Переход 2.

мм мин.

мм мин.

мм мин.

Переход 3.

мин.

Суммарное основное время автоматической работы станка:

ΣТ_о = 0,006 + 0,118 + 0,24 + 0,065 + 0,28 + 0,3 + 0,03=1,093 мин

Определяем время автоматического цикла (время автоматической работы станка по программе)

Т_ц.а = ΣТ_о + Т_м.в,

Т_ц.а - время автоматической работы станка

Т_м.в – машинно-вспомогательное время [прил.46]

Т_м.в = 1,46 мин

Т_ц.а = 1,093 + 1,46 = 2,55 мин

Вспомогательное время на установку и снятие детали

Т_уст = 0,17 мин [к.3, стр.52]

Время связанное с операцией

Т_оп = 0,18 мин [к.14, стр.79]

Время на контрольные измерения

Т_изм = 0,08 + 0,06 + 0,05 + 0,06 = 0,25 мин [к.15, стр.80]

Суммарное

Т_в = 0,17 + 0,18 + 0,25 = 0,60 мин

Время на оргтехобслуживание и отдых [к.16, стр.90]

а_тех + а_орг + а_отл = 8%

Штучное время

, мин

мин

Подготовительно-заготовительное время [к.21, стр.96]

- на получение документации и оснастки 9 мин

- на ознакомление с чертежом 2 мин

- инструктаж мастера 2 мин