Модернизация коробки скоростей станка (стр. 8 из 10)

- установка патрона 4 мин

- установка кулачков 8 мин

- установка инструмента 0,8×3=2,4 мин

- ввод программы с пульта 0,4×12=4,8 мин

- настройка подачи СОЖ 0,1 мин

- на пробную обработку детали Т_ца + 9,211,7 мин

Т_пз = 9 + 2 + 2 + 4 + 8 + 2,4 + 4,8 + 0,1 + 11,7 = 44 мин

Штучно калькуляционное время

, мин

Часовая тарифная ставка рабочего-станочника 3 разряда составляет 97 коп.

Расценка на операцию

грн

3.6.2.2 Определение режимов резанья, норм времени и расценок для операции

020 Зубофрезерная

Операция выполняется на станке 53А50.

Паспортные данные станка:

Наибольший наружный диаметр колеса - 500 мм

Наибольший модуль нарезаемого колеса - 8 мм

Мощность двигателя - 8 кВт

КПД станка - 0,65

Частота вращения шпинделя, об/мин:

40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 240; 315; 405

Вертикальные подачи суппорта за один оборот заготовки, мм/об:

0,75; 0,92; 1,1; 1,4; 1,7; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,1; 3,4; 3,7; 4,0; 5,1; 6,2; 7,5

Радиальные подачи, мм/об:

0,22; 0,27; 0,33; 0,4; 0,48; 0,55; 0,66; 0,75; 0,84; 1,0; 1,2; 1,53; 1,8; 2,25

Режущий инструмент: червячная модульная фреза, цельная, двухзаходовая.

Материал фрезы Р6М5.

Модуль фрезы m_фр=3,5 мм, наружный диаметр Д_фр= 65 мм,

число зубьев Z_фр=10.

Период стойкости Т=240 мин.

Нарезаем на колесе 28 зубьев m=3,5 мм, ширина венца в=20 мм. Для повышения производительности труда одновременно обрабатываются два колеса.

Глубина резанья

t = h = 2,2m = 2,2 × 3,5 = 7,7 мм

Подача на один оборот колеса [к.3,стр.27]

S = 2,0... 2,4 мм/об

Поправочные коэффициенты

К_Sm = 0,7; К_Sβ = 1

Тогда S = 2,4 × 0,7 = 1,68 мм/об

Корректируем по паспорту станка S_ст=1,7 мм/об

Определяем скорость резанья [ к.5,стр.30 ]

v = 34 м/мин (найдено интерполированием)

Поправочные коэффициенты

К_VM = 0,6; К_Vβ = 1; К_Vω = 1;

Тогда v = 34 × 0,6 = 20,4 м/мин

Частота вращения фрезы

Корректируем n_ст = 100 об/мин

V_ф=20 м/мин

Мощность, затрачиваемая на резанье [ к.5 стр.30 ]

N_рез = 1,6 кВт

Мощность привода станка

N_шп = N_d × η = 7,5 × 0,65 = 4,9 кВт

N_рез < N_шп, значит, обработка возможна.

Основное время

мин.

где L – длинна прохода фрезы L = b + l₁

l₁ - врезание и перебег, по примеру 4, [cтр.168]

l₁ = 34 мм

L = 2в + l₁ = 2 × 20 + 34 = 74 мм

Время на две детали

мин

Основное время на одну деталь

мин

Вспомогательное время [к.7,с.40; к.63,с.152] на установку и снятие двух деталей Т_в.уст = 0,57 мин, время на операцию для двух деталей Т_в.оп = 0,68 мин, время на контрольное измерение перекрываемое основным

Т_в.2 = 0,57 + 0,68 = 1,25 мин, на одну деталь

Т_в. = 1,25/2 = 0,63 мин,

Время на оргтехобслуживание [к.84, стр.154]

а_тех + а_обс = 4,5%

Время отдыха и личных потребностей [к.88, стр.202]

а_отл = 4%

Штучное время

, мин

мин

Т_пз = 30 + 3 + 7 = 40 мин

Штучно калькуляционное время

, мин

Часовая тарифная ставка рабочего-станочника 4 разряда составляет 1,09 грн.

Расценка на операцию

грн

3.6.2.3 Определение режимов резанья, норм времени и расценок на операцию

045 Зубошлифовальная

Операция выполняется на станке 5В833.

Паспортные данные станка:

Диаметр обрабатываемого колеса - 40... 320 мм

Модуль обрабатываемого колеса - 0,5... 4 мм

Наибольшая длинна шлифуемого зуба - 150 мм

Число зубьев обрабатываемого колеса - 12... 200

Частота вращения шлифовального круга - 1500 об/мин:

Вертикальная подача суппорта - 3,78... 165 мм/мин

Радиальная подача шпиндельной бабки за один ход - 0,02... 0,08

Мощность двигателя главного движения - 4 кВт

Шлифуются 28 зубьев зубчатого колеса, модулем m = 3,5 мм.

Ширина зубчатого венца в=20 мм.

Степень точности 7-С, шероховатость R_a=0,8 мкм.

После закалки.

Инструмент – шлифовальный круг червячный, двухзаходовый.

Определяем припуск на шлифование [табл.26,с.607]

a = 0,15... 0,25 мм, принимаем

a = 0,2 мм,

Полная величина радиального врезания

Р = 1,462 × а = 1,462 × 0,2 = 0,29 мм

При черновом шлифовании удаляется 80% припуска, остальное – при чистовом.

h_черн = 0,29 × 0,8 = 0,23 мм

h_чист = 0,29 - 0,23 = 0,06 мм

Радиальная подача круга:

черновое -S_р.черн = 0,05... 0,08 мм/раб. ход

принимаем S_р.черн = 0,08 мм/раб. ход

чистовое-S_р.чист = 0,01... 0,02 мм/раб. ход

принимаем S_р.чист = 0,02 мм/раб. ход

Вертикальная подача круга:

черновое -S_в.черн = 1,5... 3,0 мм/об

принимаем S_в.черн = 3,0 мм/об

чистовое-S_в.чист = 0,2... 0,3 мм/об

принимаем S_р.чист = 0,3 мм/об

Количество проходов:

при черновом шлифовании

прохода

при чистовом шлифовании

прохода

Длинна рабочего хода суппорта

L = в + (2... 3) мм

L = 20 + 3 = 23 мм

Основное время

мин,

где Z – число зубьев колеса, Z = 28

Z₀ - число зубьев круга, Z₀ = 2

мин.

Вспомогательное время: на установку и снятие детали Т_в.уст = 0,42 мин, время на операцию Т_в.оп = 0,8 мин, время на контрольное измерение перекрываемое основным

Т_в = 0,42 + 0,8 = 1,22 мин,

Время на обслуживание рабочего места

а_обс = 12%

Время отдыха и личных потребностей

а_отл = 4%

Штучное время

, мин

мин

Подготовительно-заключительное время

Т_пз = 19 + 4 + 5 = 28 мин

Штучно калькуляционное время

, мин

Часовая тарифная ставка рабочего-станочника 4 разряда

составляет 1,21 грн.

Расценка на операцию

грн

3.6.3 Техника безопасности при работе на сверлильных станках

Перед началом работы на сверлильных станках

1. Ознакомиться с предстоящей работой, проверить наличие и исправность инструментов и приспособлений, расположить чертежи и техническую документацию удобно для пользования положении.

2. Убрать со станка все посторонние предметы.

3. Осмотреть заготовки и проверить наличие внешних дефектов.

4. Проверить исправность станка и достаточность освещения, наличие и исправность ограждений, заземлений, тисков и кондукторов.

5. Убедиться в надёжности действия приспособлений для пуска и остановки станка и прочности фиксации рукояток для включения и переключения.

6. Проверить исправность устройств вертикально – сверлильных и радиально – сверлильных станков, предупреждающих самовольное опускание траверсы, хобота, кронштейна.

7. Наметить места для складирования обработанных и необработанных деталей.

8. При наличие неисправностей в станке или инструменте к работе не приступать и доложить мастеру.

При работе на сверлильных станках.

1. Крепление заготовки производить в местах, имеющих сплошные опоры, чтобы исключалась возможность деформации и срыва заготовки в процессе обработки.

2. В качестве крепёжных элементов необходимо применять высокие гайки, опорная поверхность которых закалена. Гайки со смятыми поверхностями не применять.

3. Жестко и прочно крепить режущий и вспомогательный инструмент. Следить за тем, чтобы хвостовики инструментов и оправок были тщательно пригнаны к конусу шпинделя. Перед установкой инструмента осмотреть и промерить посадочные поверхности, забоины на этих поверхностях не допускаются.

4. При закреплении осевого инструмента в сверлильном патроне конец его хвостовика должен упираться в дно гнезда патрона.

5. После настройки радиально – сверлильного станка надёжно зафиксировать его траверсу в требуемом положении.

6. Установку инструмента производить при полном останове станка, остерегаясь порезов рук о режущие кромки. Внимательно следить за надёжностью и прочностью крепления, а также центровки. Смену инструмента на ходу станка разрешается производить только при наличии специального быстросменного патрона.

7. По возможности не применять при работе патронов и приспособлений с выступающими частями. Если они есть, то необходимо оградить.

8. Режущий инструмент надо плавно подводить к обрабатываемой детали.

9. При заедании сверла, особенно при выходе его из отверстия, следует сокращать подачу и не делать сильны нажимов.

10. Не допускать попадания охлаждающей эмульсии на лицо и руки.

11. При обработке хрупких металлов применять защитные экраны или очки.

12. Не наклоняться близко к вращающемуся шпинделю для наблюдения за ходом обработки.

13. Во время работы станка проверять рукой остроту режущих кромок инструмента, глубину отверстия и выход сверла из детали, охлаждать свёрла мокрыми концами или тряпкой запрещено.