Смекни!
smekni.com

Технологический процесс изготовления ведомой шестерни четвертой передачи (стр. 5 из 6)

5. Определяем частоту вращения шпинделя, об./мин.:


n = (1000V)/(πD),

где D – диаметр обработки, мм.

n = (1000 ´ 21)/(3,14 ´ 54) = 123,8 об./мин.

6. Назначаем частоту вращения по паспорту станка n = 125 об./мин.

7. Скорректируем значение скорости:

V = nπD/1000,

V = (125 ´ 3,14 ´ 54)/1000 = 21,195 ≈ 21,2 м/мин.

8. Определяем минутную подачу, мм/мин:

Sm = SО ´ n = 1,1 ´ 125 = 137, 5 мм/мин.

9. Рассчитываем основное время на обработку, мин.:

ТО = LР.Х. / Sm = 72/137,5 = 0,52 мин.

Остальные режимы резания рассчитываются по приведенной выше методике и сводятся в таблицу 8.1

Таблица 8.1 - Сводная таблица по режимам резания механической обработки

№ оп. t, мм. LР. /LР.Х., мм λ ТМ/ ТР., мин SО, мм/об. nР/ nПР, об./ мин. VР/VПР, м/мин. Sm, мм/ мин ТО, мин.
005.3 4,5 65/72 0,9 110 1,1 123/125 21/21,2 137,5 0,52
005.4 2,2 37/65 0,57 150/86 0,6 116/125 80,1/86,4 75 (0,87)
3 24,5/70,5 0,35 150/50 0,6 116/125 80,1/86,4 75 0,94
005.5 1 24,5/70,5 0,35 150/50 0,6 136/125 93,3/86,4 75 0,94
005.6 0,7 37/65 0,57 150/86 0,6 113/125 78/86,4 75 (0,87)
1 24,5/70,5 0,35 150/50 0,6 113/125 78/86,4 75 0,94
005.7 1 65/72 0,9 110 0,6 560/125 98,5/23,9 75 0,96
005.8 2 2/7 0,3 50/14,3 0,6 434/125 94,2/23,9 75 0,09
010 8 60/1200 0,05 140 SZ 0,2 - 3 - 0,46
015 12,5 33/76 0,43 240 2,8 80 28,9 6,4 11,9
1 33/42 0,79 240 3,5 125 45,1 12,6 3,34
020 4 - - 300 SZ 0,18 1500 - tZ 5,04 2,64
025 3 - - 300 - 6000 41,5 tZ 2,4 2,5
030 0,04 33/37 0,89 120 St 0,18 200 39,6 120 5,6
035 0,04 60/64 0,94 700 дет. 0,14 287/300 55/57,5 42 1,0
040 0,005 - - 15 0,005 16 25 0,2 0,74´2
045 0,01 33/37 0,89 1300 дет. 0,17 630д. 540х. 435,2 д. 200 х. 110 0,98

Примечание: значение времени в скобка является перекрываемым; подчеркнутое значение времени является лимитирующим

9. Нормирование технологического процесса механической обработки

Нормы времени определяются на основании рассчитанных режимов резания и согласно литературных источников в следующей последовательности (рассмотрено на примере токарно-автоматной операции 005).

ТШТ. = ТО. + ТВ. + ТОБ. + ТОТ.,

где ТО. – основное время, мин (0,96 мин); ТВ. – вспомогательное время, мин., состоящее из затрат времени на отдельные приемы: ТВ. = ТУС. + ТЗО + ТУП. + ТИЗ., где ТУС. - время на установку и снятие детали, мин. (0,06 мин.); ТЗО – время на закрепление и открепление детали, мин. (перекрываемое); ТУП. – время на приемы управления, мин (0,01 мин.); ТИЗ – время на измерение детали мин.(0,28 мин.), ТОБ. – время на обслуживание рабочего места, мин., ТОБ. = ТТЕХ. + ТОРГ., где ТТЕХ. – время на техническое обслуживание рабочего места, мин. (0,022 мин.), ТОРГ – время на организационное обслуживание рабочего места, мин. (0,031 мин.); ТОТ. – время перерывов на отдых и личные надобности, мин (0,092).

ТВ. = 0,06 + 0,01 + 0,28 = 0,35 мин.,

ТОП. = 0,96 + 0,35 = 1,31 мин.,

ТТЕХ. = ТО. tСМ./ Т = (0,96 ´ 2,5)/110 = 0,022 мин., где tСМ. – время на смену инструментов и подналадку станка, мин., Т – период стойкости при работе одним инструментом или расчетный период стойкости лимитирующего инструмента при много инструментальной обработке, мин.,

ТОРГ = 1,3 % от ТОП. = 0,031 мин.,

ТОТ. = 7 % от ТОП. = 0,092 мин.,

ТШТ. = 0,96 + 0,35 + 0,022 +0,031 + 0,092 = 1,46 мин.

Остальные расчеты норм времени рассчитываются по приведенной выше методике и сводятся в таблицу 9.1

Таблица 9.1 - Сводная таблица технических норм времени по операциям, мин.

№ оп. ТО. ТВ. ТОП. ТОБ. ТОТ. ТШТ.
ТУС. ТУП. ТИЗ. ТТЕХ. ТОРГ.
005 0,96 0,06 0,01 0,28 1,31 0,022 0,031 0,092 1,46
010 0,46 0,063 0,01 0,12 0,653 0,013 0,01 0,06 0,74
015 15,24 0,069 0,01 0,23 15,55 0,91 0,22 0,03 16,71
020 2,64 0,055 0,01 0,06 2,765 0,05 0,04 0,08 2,93
025 2,5 0,055 0,01 0,06 2,625 0/,05 0,04 0,12 2,83
030 5,6 0,055 0,01 0,06 5,725 0,12 0,09 0,05 5,98
035 1,0 0,089 0,04 0,12 1,25 0,05 0,03 0,06 1,39
040 1,48 0,067 0,02 0,11 1,68 0,02 0,03 0,1 1,83
045 0,98 0,069 0,01 0,23 1,22 0,05 0,03 0,02 1,39

10. Определение необходимого количества оборудования и его загрузки

Количество единиц оборудования для поточного производства и подетально-групповых участков на годовую программу выпуска изделий определяется в соответствии с ГОСТом. Однако, допускается определять количество единиц оборудования по общей зависимости:

mрi = ТШК.-К.NГ/(60FЭ),

где FЭ – эффективный годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч.

Если полученное число единиц оборудования для данной операции окажется дробным, оно округляется в большую сторону до целого.

Коэффициент загрузки станка ηЗ определяется как отношение расчетного количества станков mрi к принятому mпрi на данной операции.

ηЗ = mрi / mпрi.

Коэффициент использования оборудования по основному времени определяется как отношение основного времени к штучному:

ηО = ТО./ ТШТ..

Согласно приведенных формул рассчитываем значения по операциям и сводим их в таблицу 10.1

Таблица 10.1 - Расчет коэффициентов использования оборудования

№ оп. ТО., мин. ТШТ., мин. mрi mпрi ηЗi ηОi
005 0,96 1,46 0,36 1 0,36 0,66
010 0,46 0,74 0,18 1 0,18 0,62
015 15,24 16,71 4,12 5 0,82 0,92
020 2,64 2,93 0,72 1 0,72 0,90
025 2,5 2,83 0,70 1 0,70 0,88
030 5,6 5,98 1,47 2 0,74 0,94
035 1,0 1,39 0,34 1 0,34 0,72
040 1,48 1,83 0,45 1 0,45 0,81
045 0,98 1,39 0,34 1 0,34 0,71
S 14

Для наглядности оценки технико-экономической эффективности разработанного технологического процесса строятся диаграммы загрузки оборудования, и использования оборудования по основному времени, показанные на рисунке 10.1.

11. Технико-экономические показатели технологического процесса

В данном разделе помещены расчеты и сводная таблица основных технико-экономических показателей базового и разработанного проекта механической обработки.

Стоимость операций механической обработки рассмотрена в п.6 данной пояснительной записки. Поэтому переходим к расчету технологической себестоимости детали:

СТ. = SЗАГ. + S СО.,

СТ.БАЗ.= 3,45 + 2,32 = 5,77 руб., СТ.ПР.= 3,11 + 1,91 = 5,02 руб.

Общее количество рабочих-станочников на две смены определяется из расчета:

Rmax = SТШК.-К.NГ/(60 ´ 1860),

Rmax БАЗ. = 42,37 ´ 60000/(60 ´ 1860) = 25,47 » 26 чел., RmaxПР. = 35,26 ´ 60000/(60 ´ 1860) = 18,96 » 18 чел.,


т.к. 2 смены и с учетом количества станков и многостаночного обслуживания.

Число наладчиков на участке равно:

Н = (0,16 … 0,2) Smпрi

или принято из условия один наладчик обслуживает 8 …10 станков

НБАЗ.= 0,16 ´ 18 = 2,88 » 2 чел.,

НПР.= 0,16 ´ 14 = 2,24 » 2 чел.

Годовой фонд заработной платы рабочих станочников и наладчиков на всю механическую обработку детали Ф (руб.) определяется как сумма годовых фондов заработной платы по отдельным операциям:

ФЗ. = SФЗi, где ФЗi = SЗi.ТШК.-К. iNГ/(60 ´ 100).

Для удобства подсчета годового фонда заработной платы составляем таблицу 11.1

Таблица 11.1 - Определение фонда заработной платы

№ оп. SЗ., коп/ч ТШК.-К., мин. ФЗi
005 177,3 1,46 5194,89
010 177,3 0,74 1312,02
015 69,2 16,71 11563,32
020 177,3 2,93 5194,89
025 177,3 2,83 5017,59
030 115,3 5,98 6791,17
035 177,3 1,39 2464,47
040 177,3 1,83 3244,59
045 177,3 1,39 2464,47
S 43247,41

Среднемесячная заработная плата рабочих (руб.)