Разработка технологического процесса и оснастки для сборки узла отсека Нервюра 2 (стр. 3 из 3)
Для каждой операции (перехода) указывают базовые поверхности деталей и приспособления, средства фиксации деталей, применяемый инструмент и оборудование.Операционный технологический процесс является руководством рабочего, он регламентирует способ выполнения работ, оснастку, инструмент и режим работы.
3.1. Составление техпроцесса по операциям и переходам на основании маршрутной технологии, типовых технологических процессов и нормалей операции
Заполнение карт процесса сборки, нормирование рабочих операций
(См. технологический процесс.)
Процесс сборки: Сборку нервюры производят в следующем порядке. На опорные поверхности 5 и поверхности откидных фиксаторов 6, 7 устанавливают стенку нервюры. При этом торец стенки в продольном направлении ориентируют по базовой плите 8 и прижимают к ней подвижным прижимом-фиксатором 9, а в поперечном направлении стенку ориентируют на базовые поверхности нижних откидных фиксаторов 6. Затем на стенку устанавливают пояса и прижимают к рабочим контурам фиксаторов 6, 7 зажимами 10. Стойки устанавливают на стенку по СО и фиксируют технологическими болтами. После этого, как при ручном, так и при автоматическом режимах управления сверлильной головкой сверлят все отверстия под заклепки.
В СП производят предварительную сборку — соединение деталей заклепками.
Клепку производят переносными прессами и клепальными молотками. При этом устанавливают 15 ... 20 % заклепок, входящих в узел.
Затем сверлят по два отверстия СО в торцах нервюры. Сверление СО производят сверлильной головкой 11 при ручном управлении перемещением сверлильного автомата и траверсы 12.
Указанные СО в торцах нервюры согласованы с СО в стойках лонжеронов крыла и оперения и служат базой для сборки секции крыла.
4. Разработка технологической оснастки
4.1. Разработка схемы базирования сборочной единицы
Детали в сборочное положение устанавливают по базам – поверхностям на деталях и элементах сборочного приспособления. Точность изготовления деталей изделия, образование на них базовых поверхностей и точность изготовления сборочного приспособления является важнейшим условием получения требуемой формы и размеров узлов, отсеков и агрегатов. В самолетостроении детали, узлы, отсеки и агрегаты базируют по: СО, КФО, ПК, НП, ВП, ОСБ, УБО. В ряде случаев вместо УБО используют ТСО.
Схемы базирования указывают, какие точки, линии или поверхности деталей приняты в качестве сборочных баз, как и в каком количестве они располагаются на деталях, в какой последовательности изменяются по этапам сборки. Графическое изображение сборочных баз на схеме базирования осуществляется с помощью условных обозначений, отвечающих различным конструктивным решениям базовофиксирующих элементов приспособления.
Схемы базирования дают конструктору информацию о размещении базовых элементов приспособления и их конструкции в зависимости от вида реализуемых баз.
При разработке схемы базирования необходимо стремиться к соблюдению трех основных принципов: единства, постоянства и совпадения баз.
В целях соблюдения принципа единства баз следует за базовые оси приспособления, относительно которых координируются базовые элементы, принимать конструктивные оси изделия.
Принцип постоянства баз заключается в соблюдении общности основных базовых осей для узловых, панельных, секционных сборочных приспособлений, относящихся к данному агрегату.
Принцип совпадения баз предполагает, что при изготовлении, детали и ее установке в сборочное приспособление попользуются одни и те же ее поверхности в качестве баз. Соблюдение этих принципов обеспечивает наиболее высокую точность сборки.
В данной работе в качестве базы приняты поверхности деталей каркаса, опорные поверхности СП и СО.
Рис. 3. Схема базирования.
4.2. Разработка ТУ на проектирование приспособления
Сборочное приспособление – устройство, обеспечивающее определенное взаимное расположение, фиксацию и соединение деталей и сборочных единиц (панелей, узлов, секций, отсеков) самолета с заданной точностью. Оно позволяет: собрать из нежестких элементов конструкции жесткую сборочную единицу самолета с заданной точностью и с учетом конструктивно – технологических требований к ним; обеспечить взаимозаменяемость сборочных единиц, как по контуру, так и частично по разъемам; повысить производительность труда на сборочных работах.
Приспособление проектируется на основании технического задания.
Техническое задание должно содержать следующие сведения:
- назначение приспособления;
- основные требования к приспособлению (метод сборки, освещение, оборудование, температура, давление, в которых будет работать приспособление);
- указания на основные технологические базы и фиксирующие элементы с перечислением узлов и деталей, фиксируемых в приспособлении;
- краткая последовательность технологического процесса сборки;
- указание на взаимозаменяемые элементы и сопрягаемые поверхности и степени точности их изготовления;
- вид механизации приспособления (пневматика, механические зажимы, противовесы и т. д.);
- указание по единству баз, в приспособлениях и стапелях для сборки смежных узлов и агрегатов;
- указания: передвижная, вращающаяся, стационарная и т.д.
- для разъемного приспособления способ разъема (ручной, механизированный, другой).
При проектировании приспособления конструктор обязан руководствоваться:
- технологическим заданием на данное приспособление;
- чертежами на собираемые узлы, агрегаты, на входящие в их состав детали и ТУ к ним;
- перечнем средств увязки к данному приспособлению (эталоны, макеты, шаблоны и т.д.);
- перечнем готовых изделий;
При изготовлении приспособления:
- руководствоваться конструкторской документацией;
- к изготовлению сборочного приспособления допускаются рабочие, имеющие квалификационный разряд не ниже разряда работы;
- для контроля изготовления и приемки деталей и узлов приспособления применять только аттестованные средства контроля.
Технические требования:
Сборочное приспособление состоит из элементов каркаса (стойки 13, направляющих рам 14 и 15 и опоры 16). На направляющих рамах 14 и 15 установлена траверса 12, а на траверсе установлена сверлильная головка 11.
Движение траверсы и сверлильного агрегата осуществляется вручную маховиками 17 или автоматически по программе с помощью приводов 18 и 19. На дополнительных поперечных рамах 20 и 21 установлены пакеты пластинчатых откидных фиксаторов 6 и 7. Базовые поверхности фиксаторов выполнены в соответствии с внешними контурами поясов 2 и 3 и стенки 1 нервюры, собираемой в данном СП. На каждом откидном фиксаторе указан номер нервюры, соответствующий фиксатору.
Пакет откидных пластинчатых фиксаторов снабжен эксцентриковым зажимом 22, предназначенным для закрепления требуемого фиксатора в рабочем положении.
Перенастройка СП для сборки следующей нервюры осуществляется заменой одного комплекта фиксаторов 6 и 7 на другой комплект соответствующего типоразмера нервюры в соответствии с указанной на них информацией.
4.3. Разработка чертежей общего вида приспособления со спецификацией
4.4. Разработка конструкций фиксатора
Фиксаторы и прижимы являются элементами приспособления, с помощью которых собираемые детали устанавливают и закрепляют в сборочном положении.
Список используемой литературы
1. Бабушкин А.И. Методы сборки самолетных конструкций. М.: Машиностроение, 1985.
2. Григорьев В.П., Ганиханов Ш.Ф. Приспособления для сборки узлов и агрегатов самолетов и вертолетов. М.: Машиностроение, 1977.
3. Курс лекций по дисциплине: «Сборка металлических и композиционных конструкций».
4. Лысов М.И., Васильев Г.Н. Проектирование технологического процесса сборки. Методическое руководство к курсовому проектированию. Казань: КАИ, 1980.
5. Лысов М.И., Кузнецов А.М. Проектирование сборочной оснастки. Методическое руководство к курсовому проектированию по технологии сборки самолетов. Казань: КАИ, 1980.
6. Расчёт ожидаемой точности сборки узлов и отсеков: Учебное пособие. Казань: КАИ, 1993.
7. Халиулин В.И. Проектирование технологических процессов и оснастки для сборки отсеков летательных аппаратов. Учебное пособие. Казань: КАИ, 1988.
8. Халиулин В.И., Шапаев И.И. Технология производства композитных изделий. Казань: КАИ, 2004.