Изготовление детали Вал ступенчатый (стр. 2 из 2)
В соответствии с полем допуска p, получаем:
Для Z5,2:
Размерная цепь:
В соответствии с полем допуска p, получаем:
В соответствии с полем допуска p, получаем:
Для Z1,17:
Для Z1,15:
Размерная цепь:
В соответствии с полем допуска p, получаем:
5. Нормирование технологического процесса
Приводится для определения эффективности технологических операций, для этого производится расчёт затрат рабочего времени на выполнение операций в спроектированном технологическом процессе.
Определение основного автоматического времени:
L= l – D = 45–16 = 29 – длина обработки, коэффициент 2 – обработка 2х пазов.
[3, стр. 613]Определение вспомогательного автоматического времени:
– время, затраченное на перемещение в соответствующую точку траектории. 
– время позиционирования заготовки, для данного станка 1 с (0,0166 мин.). 
Твр – вспомогательное ручное время.
Твр =Тв.у. + Тм.в.
Тв.у. =0,3 мин. Время на установку и снятие заготовки [4, с. 607, таб. 12].
Тм.в. =0,03 мин. Время на вспомогательные ходы и перемещения [4, с. 607, таб. 12].
Твр =0,3+0,03 = 0,33 мин.
Общее вспомогательное время:
Тв = Твр + Твс. а = 0,33 + 0,418 = 0,75 мин.
Операционное время:
Топ = Тос. а + Твс. а + Твр = 1,288 + 0,418 + 0,33 = 2,036 мин.
Табс = 0,08 Топ [4, стр. 613]
Табс = 0,08∙2,036 = 0,163 мин.
Подготовительно-заключительное время:
Тпз = Тпз1 + Тпз2 + Тпз3
Тпз1 – время на получение наряда, чертежа, технологической документации на рабочем месте в начале работы и на сдачу в конце смены.
Тпз1 = 10…15 мин.
Тпз2 – время на дополнительные приёмы, не включённые в комплекс и выполняется в отдельных случаях.
2 мин. – на наладку инструмента.
Тпз3 – время пробной обработки детали.
1…1,5 мин. [4, с. 615, таб. 14].
Тпз = 10 + 2 + 1,5 = 13,5 мин.
Штучное время обработки детали:
Тшт = Топ + Табс + Тпз =2,036 + 0,163 + 13,5 = 15,7 мин (16 мин 17,5 сек.)
Заключение
В результате проделанного курсового проекта, был спроектирован технологический процесс механической обработки ступенчатого вала редуктора. Правильный и рациональный выбор заготовки, а так же последующий маршрут обработки в условиях мелкосерийного производства, которое является на сегодняшний день самым распространенным, как основная задача. Научились правильно назначать допуски и рассчитывать припуски на механическую обработку. Ознакомились с методикой назначения и расчета режимов резания. Для фрезерной операции было выбрано оборудование, режущий инструмент, оснастка и средства контроля. Было проведено нормирование технологического времени. Расчетные данные для удобства были сведены в таблицы (см. приложение).
Следует отметить, что данный единичный технологический процесс разрабатывался в учебных целях и возможно является не самым рациональным. Целью являлось приобретение навыков и умений в применении знаний по данной дисциплине и другим общетехническим дисциплинам путем самостоятельного решения конкретных технологических задач при проектировании технологического процесса.
Список литературы
1. Справочник технолога машиностроителя. Т2. Под ред. Косиловой А.Г. – М.: МС, 1985
2. Г.И. Грановский. Резание металлов.
3. А.Б. Пушкаренко. Расчёт припусков и технологических размеров на операциях механической обработки изделия. – Томск: ТПУ, 2009.
4. В.П. Должиков. Разработка технологических процессов механообработки в мелкосерийном производстве. – Томск: ТПУ, 2003.
5. Обработка металлов резанием. Под. ред. Панова.
6. Справочник технолога машиностроителя. Т1. Под ред. Косиловой А.Г. – М.: МС, 1985