Привод галтовочного барабана 2 (стр. 4 из 5)

Внутренние кольца шарикоподшипников устанавливаются с посадкой с натягом, наружные – с посадкой с зазором. Основной деталью системы в обоих случаях являются кольца подшипника. Шейки валов под подшипники выполняем с отклонением k6. Отклонение отверстий в корпусе под наружные кольца по Н7.

Зубчатое колесо насаживается на вал по посадке с натягом

( по ГОСТ 25347-82) обесечивает необходимый натяг в соединении.

Посадка шкива ременной передачи на вал редуктора для удобства демонтажа выполняется по посадке с зазором, обеспечивающей надежность центрирования –

, с допольнительным креплением шпонкой.

1.13 Смазка редуктора

Из предыдущих расчетов известно:

1.13.1 Смазывание зубчатого зацепления производится окунанием зубчатого колеса в масло, заливаемое внутрь корпуса до погружения колеса на всю длину зуба. По табл. 10.8[3] устанавливаем вязкость масла. При контактном напряжении

и окружной скорости вязкость масла должна быть приблизительно равна По табл. 10.29. принимаем масло индустриальное И-Г-А-68 (ГОСТ 20799-75).

1.13.2 Определяем количество масла.

На 1 кВт мощности необходимо литра масла

Камеры подшипников заполняем пластичным смазочным материалом пресс-солидол (С) (ГОСТ 21150-75).

1.14 Сборка редуктора

Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно очищают и покрывают маслостойкой краской.

Сборку производят в соответствии со сборочным чертежом, начиная с узлов валов:

На ведущий бал (6) насаживают мазеудерживающее кольцо (16) и шариковые радиальные однорядные подшипники (26), предварительно нагретые в масле до 80-100°С;

В ведомый бал (5) закладывают шпонку (30) и напрессовывают зубчатое коническое колесо (7) до упора в бурт вала; затем надевают распорное кольцо (32) мазеудерживающие кольца (15) и устанавливают шариковые радиальные однорядные подшипники (27), нагретые в масле.

Собранные балы укладывают в основание корпуса редуктора (3) и надевают крышку корпуса (4), покрывая предварительно поверхности стыка крышки и корпуса спиртовым лаком. Затягивают болты (20) и (21), крепящие крышку к корпусу.

После этого в подшипниковые камеры закладывают пластичную смазку, ставят крышки подшипников (9) и (11).

Для нормальной работы подшипников следует следить за тем, чтобы, с одной стороны, вращение подвижных элементов подшипников проходило легко и свободно и, с другой стороны, чтобы в подшипниках не было излишне больших зазоров. Создание в подшипниках зазоров оптимальной величины, производится с помощью регулировки подшипников, для чего применяют наборы тонких металлических прокладок, устанавливаемых под фланцы крышек подшипников. Необходимая толщина набора прокладок может быть составлена из тонких металлических колец

Перед постановкой сквозных крышек (8) и (10) с манжетами в проточки зокладывают войлочные уплотнения, пропитанные горячим маслом. Проверяют проворачиванием валов отсутствие заклинивания подшипников и закрепляют крышки болтами (19).

Далее на конец ведомого вала (5) и ведущего бала (6) в шпоночные канавки закладывают шпонки (28) и (29) соответственно, устанавливают звездочку и закрепляют ее торцовым креплением; винт торцового крепления стопорят специальной планкой.

Затем ввертывают пробку (17) маслоспускного отверстия с прокладкой (14) и жезловый маслоуказатель (1) с прокладкой.

Заливают в корпус масло и закрывают смотровое отверстие крышкой (2) с прокладкой (12) из технического картона; закрепляют крышку болтами (19).

Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытанию на стенде по программе, устанавливаемой техническими условиями.

1.15 Краткие требования по охране труда и технике безопасности

1.15.1 Требования по технике безопасности:

а) Все вращающиеся детали должны быть закрыты защитными кожухами.

б) Корпус редуктора не должен иметь острых углов, кромок и должен быть оборудован монтажным устройством.

в) На ограждение необходимо поставить блокировку и предупредительный знак.

1.15.2 Требования по экологии:

а) Отработанное масло сливать в предназначенные для этого емкости.

б) Вышедшие из строя детали складировать в специальных помещениях.

Заключение

В курсовом проекте продумана конструкция цилиндрического редуктора, выполнены расчеты цилиндрической передачи, валов, колеса, корпуса и крышки редуктора. По каталогам выбраны размеры шпоночных соединений ГОСТ 23360-78 для

и выбраны подшипники шариковые радиальные однорядные 105 и 108 ГОСТ 27365-87. Для деталей и узлов проведены необходимые проверочные расчеты.

Графическая часть (сборочный чертеж цилиндрического редуктора, чертеж цилиндрического косозубого колеса, чертеж ведомого вала) выполнена согласно требованиям ЕСКД. Продуманы требования по технике безопасности и охране труда; по сборочному чертежу описан процесс сборки редуктора.

Список использованных источников

1. Чернавский, С.А. Курсовое проектирование деталей машин [Текст]/С.А. Чернавский - М.: Машиностроение, 1988 - 416 с.

2. Куклин, Н.Г. Детали машин [Текст]/Н.Г. Куклин, Г.С. Куклина, В.К. Житков - М.: Илекса, 1999 - 392 с.

3. Шейнблит, А.Е. Курсовое проектирование деталей машин [Текст]/А.Е. Шейнблит - М.: Янтарный сказ, 2002 - 454 с.

4. Экология и безопасность жизнедеятельности: учебное пособие [Текст]/Д.А. Кривошин (и др.)/под ред. Л.А. Муравья - М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2000 - 447 с.

5. Справочник конструктора-машиностроителя. Том 1 (3 тома) [Текст]/под ред. В.И. Анурьева - М.: Машиностроение, 2000 - 416 с.

6. Ицкович, Г.М. Сопротивление материалов [Текст]/Г.М. Ицкович - М.: Высшая школа, 1998 - 352 с.

7. Фролов, М.И. Техническая механика [Текст]/М.И. Фролов - М.: Высшая школа,1990 -418 с.

Введение

Настоящий курсовой проект выполнен на основе технического задания, которое включает кинематическую схему привода галтовочного барабана, а также необходимые

технологические параметры - окружная сила на барабане

окружная скорость барабана диаметр барабана срок службы привода

Новизна проекта заключается в том, что это первая самостоятельная конструкторская работа, закрепляющая навыки, полученные по дисциплине: "Детали машин", а также черчению, материаловедению, метрологии.

Объектом исследования является цилиндрический редуктор. Глубина проработки заключается в том, что расчет и проектирование основных деталей и узлов доводится до графического воплощения.

Актуализация проекта состоит в том, что умение расчета и проектирования деталей и узлов общего машиностроения востребованы в курсовых проектах по специальности, дипломном проекте, на производстве.

Основные этапы работы над проектом:

1. Кинематический и силовой расчет привода.

2. Проектные расчеты цилиндрической зубчатой передачи, валов, колеса, корпуса и крышки редуктора.

3. Эскизная компоновка редуктора.

4. Выбор стандартных деталей и узлов

5. Проверочный расчет деталей и узлов.

6. Выполнение сборочного чертежа редуктора и рабочих чертежей ведомого вала и цилиндрического колеса

Теоретическая часть работы заключается в составлении краткого описания редуктора, разработке процесса его сборки по сборочному чертежу и назначения требований по технике безопасности и охране труда.

Существенной особенностью проектирования является то, что каждый расчет производится по донным, полученным в предыдущих расчетах. Чертежи выполнены по размерам, полученным в ходе расчета. [1]