Смекни!
smekni.com

Проектирование технологического процесса механической обработки корпуса сборной специальной кассетной (стр. 5 из 9)

Глубина резания t: при черновом точении и отсутствии ограничений по мощности оборудования, жесткости системы СПИД принимается равным припуску на обработку, т.е. t= 5 мм.

Подача s: при черновом точении применяется максимально допустимой по мощности оборудования, жесткости системы СПИД, прочности режущей пластины и прочности державки, т.е. s= 1,0 мм (из справочника) [Колосова т. 2].

Скорость резания υ, м/мин: при наружном точении рассчитывают по эмпирической формуле:

;

Среднее значение стойкости при одноинструментальной обработке принимаем Т = 45 мин. Значения коэффициента Сυ, показателей степени х, у и mприведены в табл. 17 [Косилова т. 2].

Сυ=340; х = 0,15; у = 0,45; m =0,2.

Коэффициент Кυявляется произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки К, состояния поверхности К, материала инструмента К.

Тогда

(м/мин)

Сила резания. Силу резания Н принято раскладывать на составляющие силы, направленные по осям координат станка (тангенциальную Рz, радиальную Рy, и осевую Рx). При наружном продольном и поперечном точении, растачивании, отрезании, прорезании пазов или фасонном точении эти составляющие рассчитывают по формуле:

Постоянная Сри показатели степени х, у, nдля конкретных условий обработки приведены в табл. 22 [Косилова т. 2].

Ср = 300; х = 1; у = 0,75; n = -0,15.

Поправочный коэффициент Крпредставляет собой произведение ряда коэффициентов (

), учитывающих фактические условия резания.

Отсюда

(Н).

Мощность резания, кВт, рассчитывают по формуле:


Расчет времени.

Технические нормы времени в условиях массового и серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом.

Нормы штучного времени определяются:

При серийном производстве дополнительно рассчитывается подготовительно-заключительное время Тп.з. и штучно-калькуляционное время:

Определение основного (технологического) времени:

Где L– длина обрабатываемой поверхности,

i– число проходов,

n– частота вращения заготовки,

s– подача (мм/об).

(мин).

Определение вспомогательного времени:


,

Где Тус – время на установку и снятие детали,

Туп - время на приемы управления станком,

Тиз - время на измерение детали.

Тус = 0,17 мин; Туп = 2∙0,01+0,025=0,045 (мин); Тиз= 0,12 мин.

Тв = 0,17+0,045+0,12=0,335 (мин).

Определение времени обслуживания рабочего места:

, П = 6%.

(мин).

Тогда

(мин).

Отсюда

(мин).

Операция черновой токарной обработки при растачивании внутреннего диаметра фрезы.

Глубина резания t: при черновом растачивании и отсутствии ограничений по мощности оборудования принимается равной припуску на обработку, т.е. t= 4 мм.

Подача s: при черновом растачивании принимается максимально допустимой по мощности оборудования, жесткости системы СПИД, прочности режущей пластины и прочности державки, т.е. s= 0.3 мм.

Скорость резания υ, м/мин: при растачивании внутреннего диаметра рассчитываем по эмпирической формуле:

,

Среднее значение при одноинструментальной обработке принимаем Т = 45 мин. Значения коэффициента Сυ, показателей степени х, у, т приведены в табл. 17 [Косилова т. 2].

Сυ = 420; х = 0,15; у = 0,20; т = 0,20.

Коэффициент Кυявляется произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки Кμυ, состояния поверхности Кпυ, материала инструмента Кuυ.

,

где

Кr = 0,8; пυ= 1,

Тогда Кυ = 0,77∙0,8∙1=0,616.

Отсюда получаем

(м/мин).

Сила резания. Силу резания Н принято раскладывать на составляющие силы, направленные по осям координат станка (тангенциальную Рz, радиальную Рy, и осевую Рx). При растачивании эти составляющие рассчитываются по формуле:

Постоянная Ср и показатели степени х, у, п для конкретных (расчетных) условий обработки приведены в табл. 22 [Косилова т. 2].

Ср= 300; х = 1,0; у = 0,75; п = -0,15.

Поправочный коэффициент Крпредставляет собой произведение ряда коэффициентов (

), учитывающих фактические условия резания. Численные значения этих коэффициентов приведены в табл. 9, 10, 23 [Косилова т. 2].

Отсюда

(Н).

Мощность резания, кВт, рассчитывают по формуле:

Расчет времени.

Норма штучного времени определяются:

При серийном производстве дополнительно рассчитывается подготовительно-заключительное время Тп.з. и штучно-калькуляционное время:

Определение основного (технологического) времени:


Где L– длина обрабатываемой поверхности,

i– число проходов,

n– частота вращения заготовки,

s– подача (мм/об).

(мин).

Определение вспомогательного времени:

,

Где Тус – время на установку и снятие детали,

Туп - время на приемы управления станком,

Тиз - время на измерение детали.

Тус = 0,17 мин; Туп = 2∙0,01+0,025=0,045 (мин); Тиз= 0,12 мин.

Тв = 0,17+0,045+0,12=0,335 (мин).

Определение времени обслуживания рабочего места:

, П = 6%.

(мин).

Тогда

(мин).

Отсюда

(мин).

Операция фрезерования пазов.

Глубина фрезерования tи ширина фрезерования В-понятия, связанные с размерами слоя заготовки, срезаемого при фрезеровании. Во всех случаях фрезерования, за исключением торцового, tопределяет продолжительность контакта зуба фрезы с заготовкой; tизмеряют в направлении, перпендикулярном к оси фрезы. Ширина фрезерования В определяет длину лезвия зуба фрезы, участвующую в резании; В измеряют в направлении, параллельном оси фрезы.

t=23 мм; В = 16 мм.

Подача. При фрезеровании различают подачу на один зуб sz, подачу на один оборот фрезыsи подачу минутную sм, мм/мин.

Исходной величиной подачи при черновом фрезеровании является величина ее на один зуб sz = 0,08 мм.

Скорость резания – окружная скорость фрезы, мм/мин,

Значения коэффициента Сυ и показателей степени приведены в табл. 39 [Косилова т. 2], а периода стойкости Т в табл. 40 [Косилова т. 2].