Проектирование технологического процесса механической обработки корпуса сборной специальной кассетной (стр. 6 из 9)
Сυ = 690; Т = 130;
q = 0,2; х = 0,3; у =0,4; u = 0,1; р = 0; т = 0,35.
Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания:
.Коэффициент Кυявляется произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки Кμυ, состояния поверхности Кпυ, материала инструмента Кuυ.
Кr = 0,8; пυ= 1,
Тогда Кυ = 0,77∙0,8∙1=0,616.
Отсюда получаем
(м/мин).Сила резания. Главная составляющая силы резания при фрезеровании – окружная сила, Н:
,где z– число зубьев фрезы; п – частота вращения фрезы, об/мин.
z= 22; п = 420 об/мин.
Значения коэффициента Сри показатели степени приведены в табл. 41 [Косилова т. 2], поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала Кмр в табл. 9 [Косилова т. 2].
Ср = 261; t = 23 мм; sz = 0,08 мм; В = 16 мм; D= 125 мм;
х = 0,9; у = 0,8; u= 1,1; q = 1,1; ω = 0,1.
Тогда получаем
Крутящий момент, Н*м, на шпинделе
где D– диаметр фрезы, мм, D = 125 мм,
Мощность резания (эффективная), кВт
Расчет времени.
Технические нормы времени в условиях массового и серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом.
Норма штучного времени определяются:
При серийном производстве дополнительно рассчитывается подготовительно-заключительное время Тп.з. и штучно-калькуляционное время:
Определение основного (технологического) времени:
Где L– длина обрабатываемой поверхности,
i– число проходов,
n– частота вращения заготовки,
s– подача (мм/об).
(мин).Определение вспомогательного времени:
,Где Тус – время на установку и снятие детали,
Туп - время на приемы управления станком,
Тиз - время на измерение детали.
Тус = 3,17 мин; Туп = 2∙0,01+0,025=0,045 (мин); Тиз= 1,12 мин.
Тв = 3,17+0,045+1,12=4,335 (мин).
Определение времени обслуживания рабочего места:
, П = 6%. 
(мин).Тогда
(мин).Отсюда
(мин).Операция фрезерования шпоночных пазов.
Глубина фрезерования tи ширина фрезерования В-понятия, связанные с размерами слоя заготовки, срезаемого при фрезеровании. Во всех случаях фрезерования, за исключением торцового, tопределяет продолжительность контакта зуба фрезы с заготовкой; tизмеряют в направлении, перпендикулярном к оси фрезы. Ширина фрезерования В определяет длину лезвия зуба фрезы, участвующую в резании; В измеряют в направлении, параллельном оси фрезы.
t=30 мм; В = 16 мм.
Подача. При фрезеровании различают подачу на один зуб sz, подачу на один оборот фрезыsи подачу минутную sм, мм/мин.
Исходной величиной подачи при черновом фрезеровании является величина ее на один зуб sz = 0,08 мм.
Скорость резания – окружная скорость фрезы, мм/мин,
Значения коэффициента Сυ и показателей степени приведены в табл. 39 [Косилова т. 2], а периода стойкости Т в табл. 40 [Косилова т. 2].
Сυ= 234; Т = 80;
q = 0,44; х = 0,24; у =0,26; u = 0,1; р = 0,13; т = 0,37.
Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания:
.Коэффициент Кυявляется произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки Кμυ, состояния поверхности Кпυ, материала инструмента Кuυ.
Кr = 0,8; пυ= 1,
Тогда Кυ = 0,77∙0,8∙1=0,616.
Отсюда получаем
(м/мин).Сила резания. Главная составляющая силы резания при фрезеровании – окружная сила, Н:
,где z– число зубьев фрезы; п – частота вращения фрезы, об/мин.
z= 2; п = 96 об/мин.
Значения коэффициента Сри показатели степени приведены в табл. 41 [Косилова т. 2], поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала Кмр в табл. 9 [Косилова т. 2].
Ср = 12,5; t = 30 мм; sz = 0,03 мм; В = 16 мм; D= 16 мм;
х = 0,85; у = 0,75; u= 1,0; q = 0,73; ω = -0,13.
Тогда получаем
Крутящий момент, Н*м, на шпинделе
где D– диаметр фрезы, мм, D = 16 мм,
Мощность резания (эффективная), кВт
Расчет времени.
Технические нормы времени в условиях массового и серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом.
Норма штучного времени определяются:
При серийном производстве дополнительно рассчитывается подготовительно-заключительное время Тп.з. и штучно-калькуляционное время:
Определение основного (технологического) времени:
Где L– длина обрабатываемой поверхности,
i– число проходов,
n– частота вращения заготовки,
s– подача (мм/об).
(мин).Определение вспомогательного времени:
,Где Тус – время на установку и снятие детали,
Туп - время на приемы управления станком,
Тиз - время на измерение детали.
Тус = 3,17 мин; Туп = 2∙0,01+0,025=0,045 (мин); Тиз= 1,12 мин.
Тв = 3,17+0,045+1,12=4,335 (мин).
Определение времени обслуживания рабочего места:
, П = 6%. 
(мин).Тогда
(мин).Отсюда
(мин).3.6Выбор станочного оборудования
На токарных операциях 0010 и 0020 выбираем Токарный патронно-центровой станок с числовым программным управлением (модель 16К30Ф3).
Станок предназначен для обтачивания и растачивания изделий типа валов и втулок с цилиндрической, конической и фасонной поверхностями по замкнутому автоматическому циклу с автоматической сменой инструмента.
Областью рационального использования данного станка является мелкосерийное и серийное производство.
Достаточный диапазон чисел оборотов шпинделя и величин подач, наличие на станке поворотной четырехпозиционной резцовой головки с быстросменными блоками и необходимого количества инструмента из быстрорежущих сталей и твердых сплавов позволяет эффективно использовать станок при обработке изделий из различных материалов.
Станок изготавливается по классу точности П, и позволяет обрабатывать детали по 2-му квалитету точности.