Вдосконалення верстату під час ремонту (стр. 7 из 9)
, (3.9) 
Частота обертання фрези, відповідна знайденій швидкості різання
, (3.10)де Vu – швидкість фрези, м/мін;
D – діаметр фрези, мм.
Коректуємо по паспорту верстата і встановлюємо: дійсну частоту обертання nд=80 мін-1.
Дійсна швидкість різання
, (3.11) 
Знаходимо потужність що витрачається на різання [8,с.30]. Для чистового нарізування однозахідною фрезою Nтабл=1,6 кВт. Враховуючи поправочний коефіцієнт на потужність Крn=0.95/
, (3.12) 
Перевіряємо, чи достатня потужність верстата
(3.13) 
Nрез<Nшп (1,5<4,9), тобто обробка можлива.
Розраховуємо основний час по формулі
, (3.14)де L – довжина проходу фрези, мм;
z – число зубів нарізати колеса;
n – частота обертання фрези, мін-1;
So – подача фрези, мм/об;
K – число заходжень фрези, к=1|.
(3.15)Урізування і перебіг фрези [8,с.168]
, 
Розраховуємо норму часу на дану операцію.
На технологічну операцію визначається норма штучного часу, який розраховується по формулі
(3.16)де То – основний час на операцію, мін;
Тb – допоміжний час на операцію, мін;
аобс – час на обслуговування робочого місця.
Приймається 6 % сума То+тb;
аот.л – час на відпочинок і особисті потреби.
Приймається 4 % від оперативного.
Зміст і затрати часу на зубофрезерную| операцію зводимо в таблицю 3.8
Таблиця 3.8 – Зміст зубофрезерної операції і затрати часу
| № переходу | Вміст операції | То, мін | Тb, мін | |
| 1 | Встановити заготівку на облямовування. Встановити облямовування в патрон і центрі. закріпити | 2,1 | ||
| 2 | Фрезерувати зуби m=3, z=82 | 20,9 | 1,2 | |
| 3 | Зняти деталь з верстата | |||
| Всього | 20,9 | 3,3 | ||
Розраховуємо штучний час на операцію
Розраховуємо штучно-калькуляційне час на зубофрезерну операцію
, (3.17)де Тn.з. – підготовчо-заготівельне час на операцію, мін;
Тn.з.=15 мін [8,с.134];
n – кількість деталей в партії, шт;
n = 1 шт.
4.1 Маршрутний технологічний процес ремонту базової деталі
Стійка служить для підтримки направляючих, по яких переміщається консоль. У верхній частині стійки встановлена контропора. В стійці вмонтовується коробка головного приводу і двигун приводу головного руху.
Поверхня А - зноситься в результаті тертя. Щоб відремонтувати цю поверхню необхідно вибрати одну з операцій: шліфування, розточування або фрезерування. Ми вибираємо шліфування з припуском під обробку 0,5мм.
Поверхня Б - зноситься, про це судять по подряпинах, борозенках, що з'явилися, забоїнам і корозії, а також по зміні форми і розмірів. Ремонт: можна стругати або фрезерувати. Ми вибираємо фрезерування з припуском під обробку 0,5 мм.
Таблиця 2.6 - Механічні властивості деталі
| Марка матеріалу | Механічні властивості | ||
| Чавун СЧ12-28ДСТ 1412-70 | Межа міцності | НВ | |
при розтягуванні,  , (МПа) | при стисненні,  , (МПа) | ||
| 12 | 28 | 143-229 | |
Хімічний склад чавуну СЧ12-28: зміст вуглецю від 2 до 6,67%.
Б 
АМалюнок 2.3 - Ескіз базової деталі - стійка.
Визначаємо категорійні розміри по формулі:
Аі= А - Z0 ; (2.16)
де А - категорійний розмір;
Z0 - загальний припуск.
Загальний припуск під обробку визначається по формулі:
Z0 = Азам
ZА; (2.17)де Азам - заміряний знос поверхні деталі, мм;
ZA - припуск під обробку.
Поверхня А:
Визначаємо перший категорійний розмір розміру А = 799 мм.
Знос Азам = 0,25 мм, припуск ZA приймаємо 0,05 під шліфування.
Z0 = 0,25 + 0,05 = 0,3 мм;
А1 = 799 – 0,3 = 798,7 мм.
Визначаємо другий категорійний розмір розміру А 1 = 798,7 мм.
Знос Азам = 0,25 мм, припуск ZA приймаємо 0,05 під шліфування.
Z0 = 0,25 + 0,05 = 0,3 мм;
А2 = 798,7 – 0,3 = 798,4 мм.
Визначаємо третій категорійний розмір розміру А 2 = 798,4 мм.
Знос Азам = 0,25 мм, припуск ZA приймаємо 0,05 під шліфування.
Z0 = 0,25 + 0,05 = 0,3 мм;
А3 = 798,4 – 0,3 = 798,1 мм.
Поверхня Б:
Визначаємо перший категорійний розмір розміру Б = 564 мм.
Знос Бзам = 0,25 мм, припуск ZБ приймаємо 0,05 під шліфування.
Z0 = 0,25 + 0,3
2 = 0,85 мм;Б1 = 564 – 0,85 = 563,15 мм.
Визначаємо другий категорійний розмір розміру Б1 = 563,15 мм.
Знос Бзам = 0,25 мм, припуск ZБ приймаємо 0,05 під шліфування.
Z0 = 0,25 + 0,3
2 = 0,85 мм;Б2 = 563,15 – 0,85 = 562,3 мм.
Визначаємо третій категорійний розмір розміру Б2 = 562,3 мм:
Знос Бзам = 0,25 мм, припуск ZБ приймаємо 0,05 під шліфування.
Z0 = 0,25 + 0,3
2 = 0,85 мм;Б3 = 562,3 – 0,85 = 561,45 мм.
4.2 Розробка маршрутного технологічного процесу збирання підвузла валу № 4
Збирання ремонтованого підвузла повинна виробляти в точній відповідності з вимогами складальних креслень і забезпечувати точність взаємного розташування і нормальної роботи всіх деталей підвузла. Перед збиранням всі деталі мають бути обчищені від бруду, залишків стружки і абразиву, а оброблені поверхні і порожнини – промиті. Збирання підвузла виробляють гаразд зворотному розбиранню. Деталі, зняті при розбиранні останніми, встановлюють при збиранні першими. Пригонити і посадка деталей на вал має бути виробляти ретельно без ушкоджень їх поверхонь. Збирання неочищених деталей не допускається. При збиранні необхідно стежити, аби відхилення від паралельності двох зв'язаних шестернями валів було не більше 0,03 мм на 1000 мм довжини. При збиранні охоплюючи деталі звично нагрівають до 80 - 120°| в мастилі. Не допускається окислення поверхонь, що сполучаються. Нагріваючи відчиняти полум'ям деталей не рекомендується. Гайки при збиранні слід затягувати поступово, спочатку на половину затягування, а потім остаточно. При груповому кріпленні необхідно дотримувати певну послідовність. Перед збиранням конусного сполуки необхідно перевірити щільність прилягання конічних поверхонь валу і втулки по барві або на качання. Потім установки ходового гвинта необхідно відрегулювати зазор в різьбовому сполуці. При збиранні зубчатої передачі необхідно перевірити радіальне і торцеве биття, відстань між осями валів. Перевіряється також контакт зубів і величина бокового зазору в зубчатому сполуці. Наклепка, подкернівання, а також постановка прокладень, не передбачених кресленнями, не допускається. При збиранні підвузла контрольні штифти, службовці, для точної фіксації взаємного становища деталей, що скріпляються, повинні щільно прилягати до поверхонь отворів в обох деталях по всій робочій довжині. Напружені посадки внутрішніх кілець підшипників на вали повинні виробляти з попереднім підігрівом кілець в мастилі до температури 70°С. Підшипники мають бути надійно захищені від попадання в них бруду і пилу устроями ущільнювачів. В процесі збирання підвузла застосовують інструменти і спеціальні пристосування. Маршрутний технологічний процес збирання підвузла приведений в комплекті документації ремонту.