Вдосконалення верстату під час ремонту (стр. 8 из 9)

4.3 Приймальні випробування і здача верстата потім ремонту

Після закінчення ремонту, обкатки (прироблення) і попередньої перевірки якості ремонту ремонтний майстер або механік цеху пред'являють агрегат представникові відділу технічного контролю (ОТК) для перевірки якості виконаних слюсарно-ремонтних робіт. Із ремонту обладнання приймають відповідно до затверджених технічних умов на кожен вид обладнання. Вузлова перевірка машини виробляє представником ОТК в процесі ремонту і збирання вузлів. Акт приймання із ремонту підписується після закінчення випробувального терміну роботи агрегату. Випробувальний термін роботи агрегату потім малого ремонту – 8 ч, потім середнього 16 ч, потім капітального – 24. Відремонтований і відрегульований верстат піддають випробуванню, аби встановити його придатність для дальшої експлуатації. Найбільш інтенсивний знос деталей, що сполучаються, походить в перших 8 – 12 ч. Перший період прироблення характеризується низьким к.п.д. верстата, тому що значна частина енергії витрачається на здолання сили тертя між ще не приробленими деталями, що сполучаються. Під час прироблення деталей і вузлів необхідно застосовувати багате змащування поверхонь, що труться. У цей період вирівнюються нерівності на поверхнях, деталі, що залишилися потім механічної обробки. Для прискорення процесу прироблення в мастило добавляють графітну суміш. Після правильного виконання прироблення в першому періоді процес зношування деталей, що сполучаються, в другому періоді протікає поволі. Із збільшенням зазорів знос деталей, що сполучаються, різання прискорюється, в результаті в третьому періоді механізм цілком зношується. У зв'язку з цим міжремонтний період встановлюють із таким розрахунком, аби не припуститися тривалої експлуатації обладнання в третьому періоді і профілактично проводять черговий ремонт. Випробування відремонтованого верстата на холостому ходу може виробляти на місці, де він буде установлений для роботи, на спеціальному стенді або на майданчику, де походив ремонт. На холостому ходу верстат відчувають (обкачують) після того, як перевірена правильність його горизонтальної установки, визначувана з точністю 0,02 – 0,04 мм на 1000 мм довжини за допомогою рівня. Ціль обкатки: виявити можливі дефекти збирання і дати приробитися поверхням тертя, що сполучаються. До обкатки приступають, переконавшись, що всі вузли і механізми закріплені і забезпечено їх доброякісне змащування і що всі обгороджувати устрої перебувають на своїх місцях. Перед пуском верстата перевіряють нормальну роботу механізмів, провертаючи відповідні вузли вручну і переключати рукоятки швидкостей і подач. Одночасно стежать, як надходить мастило до поверхонь, що труться. Обкатку спочатку ведуть на найменших швидкостях, потім послідовно включають всі робочі швидкості аж до найбільшої. На цій максимальній швидкості верстат повинен працювати не менше 1 ч без перерви. Точно так, як і механізми обертання, перевіряють роботу механізмів подач. В процесі обкатки визначають температуру нагріву підшипників, яка у верстатах має бути не вище 50-60°С|, виявляють стукіт і шум. Всі механізми повинні працювати плавно, без поштовхів і вібрацій; їх пуск і реверсування повинні здійснюватися легко і не супроводжуватися ривками або ударами. Всі органи управління мають блокуватися (зв'язані між собою) так, щоб при приєднаннях виконавських органів переміщення і подачі походили суворий узгоджено в часі і цілком унеможливлювалося мимовільного руху навіть на найменші відстані яких-небудь деталей механізмів, частин агрегату. Упори, куркульки і інші деталі устроїв, що автоматично діють, повинні забезпечувати надійне виключення подач, а механізми затиснутих деталей і інструментів – багаторазове і безвідмовне їх закріплення і розкріплювання. Необхідно, аби системи змащування і охолоджування подавали до відповідних місць достатню кількість мастила і охолоджуючої рідини. Безвідмовною має бути робота електрообладнання. У рубильниках, перемикачах, реостатах і всіх інших аналогічних устроях і апаратах не допускаються навіть щонайменші несправності. Недостатньо швидке приєднання або виключення електроапаратури, надмірний нагрів пускового реостата, гудіння реле і інші подібні неполадки при обкатці верстата або машини свідчать про дефекти збирання або ремонту взагалі. Їх усувають відповідними регулюваннями, а якщо потрібно, цілком розбирають ті або інші вузли. Під навантаженням відремонтований і повизбирувати верстат відчувають шляхом обробки деталей - взірців на різних швидкостях відповідно до технічних даних паспорта верстата. Випробування ведуть з|із| навантаженням верстата до величини номінальної потужності приводу, знімаючи стружку все більшого перетину. Допускається короткочасне перевантаження верстата, однак не більше ніж на 25 % його номінальній потужності. Всі механізми верстата при його випробуванні під навантаженням повинні працювати справно, допустимо лише незначне підвищення шуму в зубчатих передачах. Устрої, що запобігають верстат від перевантажень, повинні діяти надійно; легко і плавно повинна включатися пластинчата фрикційна муфта. При найбільшому перевантаженні верстата (на 25%) муфта не повинна самовключатися або буксувати. На точність і чистоту обробки верстат перевіряють потім його випробування під навантаженням. Перед новим випробуванням потрібно прогріти шпиндель, підшипники, гідросистему і інші основні елементи верстата обкаткою його на холостому ходу. Випробування на здобуття необхідної чистоти обробленої поверхні виробляє обробкою взірця при певних режимах різання. На оброблених поверхнях не повинно бути слідів дроблення. Для випробування на точність обробки верстат необхідно встановити на фундаменті або стенді і ретельно вивірити за допомогою клинів, черевиків або іншими коштами. Його треба привести в те становище, при якому він був вивірений на стадії збирання потім закінчення ремонту. Приймання відремонтованого верстата з|із| капітального ремонту виробляє по нормах точності, установлених ГОСТ 42-76 для приймання нових верстатів. Перевірка верстата на жорсткість виробляє по ГОСТ 7035-74 із ціль визначення якості збирання. Жорсткість верстата зменшується із-за нерівностей на дотичних поверхнях, а також із-за деформації підшипників, клинів, планок, болтів і інших проміжних деталей внаслідок їх поганого пригонити. Показник жорсткості – міра деформації відчувати вузлів відносно станини під дією зовнішньої сили певної величини. Перевіряють жорсткість динамометром і індикатором, застосовуючи при необхідності облямовування і упори. Впливаючи через динамометр на шпиндель із певною силою, виявляють відхилення внаслідок деформації по індикатору, установленому з протилежного боку шпинделя. Випробуванням на потужність (виробляти потім випробування верстата на холостому ходу, в роботі і на жорсткість) визначають коефіцієнт корисної дії верстата при найбільшому допустимому для нього навантаженні. Під час випробування обробляють деталь, заздалегідь вибравши перетин стружки і інші режими різання за паспортними даними верстата. Тривалість пробної обробки з використанням цілковитої потужності верстата не більше 30 хв. Допускається перевантаження електродвигуна на 10-15% супроти його номінальної потужності.

4.4 Випробування верстата на точність

Після прийому верстата з ремонту верстат випробовують на геометричну точність такими методами. Перевірка постійності відстані між траєкторією подовжнього переміщення столу і бічною поверхнею направляючого паза. Закріплюємо індикатор на нерухому частину верстата (станина), наконечник індикатора, встановлюємо на бічну поверхню Т-образного пазла. Встановлюємо індикатор на 0. Переміщаємо стіл з крайнього лівого в крайнє праве положення. Знімаємо свідчення індикатора і визначаємо відхилення як арифметичну різницю найбільшого і найменшого відхилення, що допускається.

Відхилення, що допускається, не повинне бути більше ніж 0,04 мм

Перевірка прямолінійності і паралельності траєкторії подовжнього переміщення столу щодо його робочої поверхні. Встановлюємо по центру столу перевірочну плиту, індикатор закріплюємо на нерухому частину верстата (стійкі), наконечник індикатора встановлюємо на перевірочну плиту. Встановлюємо індикатор на 0. Переміщаємо стіл подовжньо щодо його робочої поверхні. Знімаємо свідчення індикатора і визначаємо відхилення як арифметичну різницю найбільшого і найменшого відхилення, що допускається.

Схема перевірки на малюнку 4.3.

Малюнок 4.3. Перевірка постійності відстані між траєкторією подовжнього переміщення столу і бічною поверхнею направляючого паза.

Відхилення, що допускається, неповинне бути більш ніж 0,04 мм.

Малюнок 4.4. Перевірка прямолінійності і паралельності траєкторії подовжнього переміщення столу щодо його робочої поверхні.

Перевірка прямолінійності і паралельності траєкторії поперечного переміщення столу щодо його робочої поверхні. Встановлюємо по центру столу перевірочну плиту, індикатор закріплюємо на нерухому частину верстата (стійкі), наконечник індикатора встановлюємо на перевірочну плиту. Встановлюємо індикатор на 0. Переміщаємо стіл поперечний щодо його робочої поверхні. Знімаємо свідчення індикатора і визначаємо відхилення як арифметична різницю найбільшого і найменшого відхилення, що допускається.

Відхилення, що допускається, неповинне бути більш ніж 0,02 мм.

Схема перевірки на малюнку 4.

4