Технология клеения (стр. 5 из 6)

Принято различать два вида расхода клея:

1) технологический,характеризующий количество клея, наносимого на единицу площади склеиваемой поверхности (грамм на квадратный метр);

2) производственный, характеризующий количество клея, затрачиваемого на единицу изготовляемой продукции. При производстве фанеры и других подобных материалов он исчисляется обычно в килограммах на кубический метр.

1. Определяем технологическую норму расхода клея. По данным [2] для фанеры ФСФ она равна 130 г/м², для фанеры ФСФ равна 145г/м²;

2.

Определяем норму производственного расхода клея по формуле:

,

где

- производственная норма расхода, кг/м³;

- толщина фанеры, мм;

- технологическая норма расхода, г/м²;

- слойность фанеры;

- коэффициент учитывающий потери клея при обрезке

материала, определяется по формуле:

;

- коэффициент учитывающий потери клея при его изготовлении и последующем использовании, в расчете принимаем равным 1,04;

для фанеры ФК:

для фанеры ФСФ:

3.

Определяем общее количество клея, потребного на заданную программу:

,

где

- общее количество клея, кг;

- производственная норма расхода клея для продукции

данного вида, кг/м³;

- количество продукции данного вида, м³;

5. Разработка технологической планировки цеха клееной фанеры и краткое ее описание

После того как произведены все расчеты, приступают к составлению технологической планировки: расстановке оборудования, указанию рабочих мест, проходов и проездов для механизированного внутрицехового транспорта, провоза сырья, полуфабрикатов, готовой продукции, основных и вспомогательных материалов и отходов с учетом строгого соблюдения санитарно-строительных и противопожарных норм, инструктивных и законодательных указаний по технике безопасности и охране труда.

При этом учитываются площади для создания межоперационных запасов, необходимых по условиям технологии. Технологическое и транспортное оборудование следует располагать таким образом, чтобы не было встречных и перекрещивающихся потоков сырья, полуфабрикатов, основных и вспомогательных материалов, готовой продукции.

Учитывая, что производство клееной фанеры является массовым, при проектировании новых цехов целесообразно создавать поточность с высокой степенью механизации, на отдельных участках внедрять автоматизацию технологических и транспортных операций и потоков.

На отдельных стадиях производства клееной фанеры выделяются избыточная влага, тепло, пыль й другие вредные вещества. Поэтому производство обычно делится на несколько отделений, а на больших заводах - на несколько цехов. Так, например, принято выделять: распиловочно - окорочное, гидротермической обработки сырья, лущильное, сушильное, сортировки, починки шпона, переработки кускового шпона в форматный, клеильное, обрезное и сортировочное отделение, клееварку и смоловарку.

При проектировании необходимо учесть еще одну особенность производства клееной фанеры - большегабаритное оборудование (роликовые сушилки, клеильные гидравлические прессы), а при перемещении роликовых сушилок с газовым агентом сушилки — возможность проникновения поточных газов в воздушное пространство цеха. Поэтому средняя часть таких сушильных агрегатов ограждается специальными стенками.

В варочном и лущильном отделениях выделяется большое количество влаги. Для создания нормальных условий в них должна быть предусмотрена мощная приточно-вытяжная вентиляция. Значительное количество влаги и вредных веществ выделяется около горячих гидравлических прессов. Для их удаления, как правило, применяют специальные большие зонты с вытяжными шахтами, а для создания противодавления в цехе - приточную вентиляцию.

Оборудование фанерного производства является громоздким и тяжелым. Поэтому строят одноэтажные здания, хотя в Финляндии имеются и двухэтажные фанерные заводы. Во втором этаже размещены распиловочная станция, лущильный, сушильный, сортировочный цеха, отделение починки и ребросклейки шпона. В первом этаже - все остальные цеха и отделения, за исключением клееварки и смоловарки, которые обычно строятся соответственно двух- и трехэтажные.

После того как выбрана этажность фанерного завода, определяют пролеты и конфигурацию здания, шаг колонн и т.д.

При составлении технологической планировки фанерного цеха необходимо обратить внимание на изыскание наиболее рациональной безопасной и экономически целесообразной технологии производства с учетом достижений современной науки и техники. Для того, чтобы более успешно справиться с поставленной задачей, следует разработать несколько вариантов и затем выбрать из них оптимальный.

Технологическая планировка фанерного цеха обычно выполняется в масштабе 1:100 или 1:200.

6. Построение циклограммы.

Циклограмма дает возможность получить наглядное представление о взаимосвязи работы отдельных звеньев участка, организации работы на участке в целом. Поэтому ее следует строить параллельно с разработкой плана участка.

Построение циклограммы начинается с построения цикла работы пресса. Относительно этой операции, определяющей циклограммы, строятся и другие: этажерок, транспортеров, работы пресса для холодного подпрессования, сборки пакетов и т.д. Циклограмма сборки пакетов строится для наиболее загруженной сборочной позиции. Если механизм имеет несколько перемещений в разных направлениях, циклограмма относительно каждого из них. Для построения циклограммы необходимо знать время выполнения каждой операции в цикле работы или иного механизма, или при выполнении ручных работ, а также пути перемещения рабочих органов механизмов. Все эти данные уже получены в процессе расчетов. Для удобства использования расчетных данных их можно обобщить в таблицу (см. табл. 7.1).

На основании приведенного анализа установлено, что количество рабочих мест сборки пакетов наибольшее, например, при изготовлении пятислойной фанеры марки ФК форматом 1830x1525мм и толщиной 8 мм. Склеивание шпона при изготовлении этой фанеры производят в сорокоэтажном прессе по одному листу в одном промежутке между плитами пресса. Заданием поставлено условие - участок склеивания должен быть максимально механизирован.

Данные для построения циклограммы, рассчитанные на основе сведений, представлены в табл. 7.1 .Стрелками на циклограмме показаны направления, по которым следует рассматривать связь между работой механизмов, цифрами - номера операций в соответствии с табл.13

После выполнения работ, связанных с планировкой участка и построением циклограммы работы его механизмов, следует детально описать работу участка в целом и отдельных его звеньев. Линия сборки работает следующим образом.

Вакуумный укладчик 13 при создании разрежении в зоне его над стопой, поднимает лист шпона из стопы 14 до уровня перфорированного конвейера укладчика на 400 мм .Конвейер переносит его в положение на конвейером 15 со скоростью 360 мм/с и при ликвидации разрежения сбрасывает лист в на конвейер в момент его остановки. Обычно все укладчики 13 работают одновременно, укладывая листы шпона 14 на все освободившиеся позиции конвейера.

Конвейер последовательно перемещает листы шпона на вилочный укладчик 16 , который укладывает их в стопу 17. Вилочный 18 с другой стороны укладывает листы шпона с нанесенным клеевым слоем выходящего из клеенаносящего станка 19.

По мере сборки пакетов в стопу 17 подъемный стол опускается. Высота собираемой стопы 400-800 мм в плотном состоянии, что составляет допустимому временя сборки (до 25 мин), пролету холодного пресса и высоте подъема его стола при подпресовки. В пределах этого диапазона желательно, что бы чтобы число многолистных пакетов было равно или кратно числу этажей пресса, то есть число Загрузка пакета в этажерку производиться следующим образом, пакет по сборочному транспортеру поступает к толкателям загрузки пакетов 24 в этажерку 25, толкатели подталкивают пакеты которые «сваливаются» в этажерку, таким образом происходит поэтажная загрузка этажерки. В данном случае дабы избежать катастрофических простоев пресса для каждой линии прессования предусматривается две линии сборки пакетов. После загрузки этажерка поднимается в крайнее верхнее положение и двигается к прессу 26. При загрузке пакетов в пресс, этажерка перемещается толкателем, поддонами входит в промежутки пресса. В прессе передняя часть поддонов выталкивает из этажей пресса склеенные пакеты на разгрузочную этажерку 27. Этажерка 25 оборудована запирающим устройством, препятствующим извлечению загруженных пакетов в этажерку при обратном ходе поддонов.