Технологический процесс изготовления шкива 2 (стр. 2 из 3)

Специалистами предприятия разработан бизнес-план "Организация производства новых 4-х и 6-ти цилиндровых дизелей для тракторов, комбайнов и других машин путем технического перевооружения".

Бизнес-план, ТЭО технического перевооружения и другие документы переданы в Минэкономики РФ для рассмотрения в комиссии по инвестиционным конкурсам.

Программа развития ОАО "Алтайдизель" в представленном бизнес-плане получила одобрение Минсельхозпрода РФ, Департамента экономики машиностроения Минэкономики РФ и подтверждение, что для ее реализации требуется государственная поддержка.

Необходимо отметить, что наряду с техническими разработками на предприятии проведены и организационные мероприятия. Кардинально изменена структура управления: она приведена в соответствие с новыми экономическими требованиями и базируется на опыте работы многих зарубежных динамично развивающихся предприятий.

2.Схема технологического процесса изготовления шкива

Так как основной продукцией является производство двигателей внутреннего сгорания, то неотъемлемой частью производства является изготовление отдельной детали. Ниже приведена блок схема технологического процесса изготовления детали (шкива).

Материал, из которого изготовлена деталь, является Чугун СЧ20 ГОСТ 1412. Твёрдость 170…240HB(по Бринеллю)

Заготовка

Принятие заготовки

Обработка на токарно-винторезном станке с ЧПУ (Горизонтально протяжной станок)

Балансировка

Контроль

Рис.1. Блок – схема технологического процесса изготовления шкива.

Обработка на токарно-винторезном станке с ЧПУ производится в следуюем порядке:

- 1.Установка детали на адаптер до упора.

- 2.Ввести хвостовик протяжки через деталь в патрон

- 3.Протянуть шпоночный паз, выдержав размеры

- 4.Очистить протяжку от стружки

- 5.Сняь деталь с адаптера и уложить на стол

- 6.Зачистить заусеницы на кромках паза

- 7.Очистить деталь от стружки

- 8.Проверить размер

Подробнее о техническом процессе смотрите Приложение А.

3.Техническая характеристика, устройство токарного станка

Токарно-винторезные станки предназначены для обработки деталей типа тел вращения, включая нарезание резьбы, единичных деталей и малых групп деталей. Станки этого класса бывают как с ходовым винтом, так и без него, причем на таких станках можно выполнять все виды токарных работ, кроме нарезания резьбы резцом.

Рис.2.

Сборочные единицы (узлы) и механизмы токарно-винторезного станка:

1 - передняя бабка, 2 - суппорт, 3 - задняя бабка, 4 - станина, 5 и 9 - тумбы, 6 - фартук, 7 - ходовой винт, 8 - ходовой валик, 10 - коробка подач, 11 - гитары сменных шестерен, 12 - электро-пусковая аппаратура, 13 - коробка скоростей, 14 – шпиндель

Техническими параметрами, по которым классифицируют токарно-винторезные станки, являются наибольший диаметр D обрабатываемой заготовки (детали) или высота Центров над станиной (равная 0,5 D), наибольшая длина L обрабатываемой заготовки (детали) и масса станка.

Ряд наибольших диаметров обработки для токарно-винторезных станков имеет вид: D = 100, 125, 160, 200, 250, 320, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1600, 2000 и далее до 4000 мм. Наибольшая длина L обрабатываемой детали определяется расстоянием между центрами станка. Выпускаемые станки при одном и том же значении D могут иметь различные значения L.

По массе токарные станки делятся на легкие - до 500 кг (D = 100 - 200 мм), средние - до 4 т (D = 250 - 500 мм), крупные - до 15 т (D = 630 - 1250 мм) и тяжелые - до 400 т (D = 1600 - 4000 мм).

Легкие токарные станки применяются в инструментальном производстве, приборостроении, часовой промышленности, в экспериментальных и опытных цехах предприятий. Эти станки выпускаются как с механической подачей, так и без нее.

На средних станках производится 70 - 80% общего объема токарных работ. Эти станки предназначены для чистовой и получистовой обработки, а также для нарезания резьб разных типов и характеризуются высокой жесткостью, достаточной мощностью и широким диапазоном частот вращения шпинделя и подач инструмента, что позволяет обрабатывать детали на экономичных режимах с применением современных прогрессивных инструментов из твердых сплавов и сверхтвердых материалов. Средние станки оснащаются различными приспособлениями, расширяющими их технологические возможности, облегчающими труд рабочего и позволяющими повысить качество обработки, и имеют достаточно высокий уровень автоматизации.

Крупные и тяжелые токарные станки применяются в основном в тяжелом и энергетическом машиностроении, а также в других отраслях для обработки валков прокатных станов, железнодорожных колесных пар, роторов турбин и др. Все сборочные единицы (узлы) и механизмы токарно-винторезных станков имеют одинаковое название, назначение и расположение. Смотри рисунок вверху. Типичный токарно-винторезный станок 16К20 завода "Красный пролетарий" показан на рисунке внизу.

Рис.3.

Общий вид и размещение органов управления токарно-винторезного станка мод. 16К20: Рукоятки управления 2 - сблокированная управление, 3,5,6 - установки подачи или шага нарезаемой резьбы, 7, 12 - управления частотой вращения шпинделя, 10 - установки нормального и увеличенного шага резьбы и для нарезания многозаходных резьб, 11 - изменения направления нареза-ния резьбы (лево- или правозаходной), 17 - перемещения верхних салазок, 18 - фиксации пиноли, 20 - фиксации задней бабки, 21 - штурвал перемещения пиноли, 23 - включения ускоренных перемещений суппорта, 24 - включения и выключения гайки ходового винта, 25 - управления изменением направления вращения шпинделя и его остановкой, 26 - включения и выключения подачи, 28 - поперечного перемещения салазок, 29 - включения продольной автоматической подачи, 27 - кнопка включения и выключения главного электродвигателя, 31 - продольного перемещения салазок;

Узлы станка: 1 - станина, 4 - коробка подач, 8 - кожух ременной передачи главного привода, 9 - передняя бабка с главным приводом, 13 - электрошкаф, 14 - экран, 15 - защитный щиток, 16 - верхние салазки, 19 - задняя бабка, 22 - суппорт продольного перемещения, 30 - фартук, 32 - ходовой винт, 33 - направляющие станины

Типы токарных станков:

Токарные станки составляют наиболее многочисленную группу металлорежущих станков на машиностроительных заводах и являются весьма разнообразными по размерам и по типам.

Основными размерами токарных станков являются:наибольший допустимый диаметр обрабатываемой заготовки над станиной, или высота центров над станиной;расстояние между центрами, т. е. расстояние, равное наибольшей длине детали, которая может быть установлена на данном станке.Все токарные станки по высоте центров над станиной могут быть разделены на:

мелкие станки — с высотой центров до 150 мм;

средние станки — с высотой центров 150—300 мм;

крупные станки — с высотой центров более 300 мм.

Расстояние между центрами у мелких станков не более 750 мм, у средних 750, 1000 и 1500 мм, у крупных от 1500 мм и больше. Наиболее распространены на машиностроительных заводах средние токарные станки.

По типам различают:

токарно-винторезные станки, предназначенные для выполнения всех токарных работ, включая нарезание резьбы резцом (эти станки имеют самое широкое распространение);

токарные станки, предназначенные для выполнения разнообразных токарных работ, за исключением нарезания резьбы резцом.

К станкам токарной группы относятся револьверные, карусельные и многорезцовые токарные станки; токарные автоматы и полуавтоматы; специальные токарные станки, например для обработки коленчатых валов, вагонных осей и др.

При выполнении работ на токарных станках обрабатываемая заготовка получает вращательное движение, а резец — поступательное перемещение, или движение подачи. Сочетание таких движений обеспечивает получение разнообразных поверхностей вращения: цилиндрических, конических, фасонных и др

В нашем случая для изготовления детали мы используем токарно-винторезный станок с ЧПУ 16К20Ф3С5.

Рис.4.

Станок предназначен для тонкой обработки деталей типа тел вращения в замкнутом полуавтоматическом цикле.

Технические характеристики станка:

Класс точности станка по ГОСТ 8-82, ( Н, П, В, А, С ) П

Наибольший диаметр детали обрабатываемой над станиной, м 400

Наибольший диаметр детали обрабатываемой над суппортом, 220

Наибольшая длина обрабатываемой детали, мм 1000

Пределы частот вращения шпинделя, Min/Max, об/мин 12,5/2000

Мощность двигателя главного движения, кВт 10

Габаритные размеры станка: длина_ ширина_ высота, мм 3360/1710/1750