Бегуны с автоматизированной регулировкой качества смеси (стр. 2 из 2)

Дополнительное количество воды испаряется при охлаждении смеси в процессе транспортировки, чем и компенсируется температура. При этом совмещаются операции предварительного увлажнения и перемешивания с доводкой смеси до заданной формуемости, в результате чег

о упрощается конструкция и повышается производительность.

2.2 Описание и принцип действия установки для определения прочности на сжатие образца формовочной смеси

В проектируемом смесеприготовительном комплексе (См. рис.2.1) автоматизация контроля физико – механических свойств формовочных смесей с обратной связью, осуществляемая в процессе их приготовления в сочетании с доводкой увлажнения по технологическому свойству прочности на сжатие, может служить для дальнейшей стабилизации свойств смесей путем регулирования также дозирования связующих и других добавок в смеситель.

Проба смеси периодически берется из бегунов и по направляющей воронке 6 попадает в гильзу 1, где происходит двухстороннее прессование при помощи плунжеров 2 и 3. Затем верхний плунжер 2 поднимается вверх и остается в этом положении до загрузки в гильзу следующей порции смеси. Одновременно плунжер 3 поднимает образец и остается в этом положении. Затем толкателем 4 образец сталкивается на позицию II, где и происходит при помощи плунжера 5 определение прочности образца на сжатие. Плунжер 5 возвращается в исходное положение и под напором воздуха, из распределительной насадки 7, разрушенный образец и остатки смеси сдуваются в специальную полость 8. Затем плунжер 2 опускается в нижнее положение, после этого цикл можно повторять.

По результатам контроля прочности смеси производится автоматическое корректирование дозирования воды или связующей добавки в смеситель.

1 – гильза; 2, 3 – верхний и нижний плунжера соответственно; 4 – толкатель; 5 – плунжер; 6 – направляющая воронка; 7 – насадка; 8 – полость.

Рисунок 2.1 – Схема прибора для определения прочности образца формовочной смеси на сжатие

2.3 Общая схема автоматизации смесеприготовительного комплекса

Проектируемый смесеприготовительный комплекс служит для приготовления облицовочной и наполнительной смесей для цеха стального литья мощностью 40000т литья в год.

Комплекс состоит из бегунов для приготовления наполнительной смеси (Ι и ΙΙ), бегунов, изготавливающих облицовочную смесь (ΙΙΙ); из системы подачи и дозирования глинистой суспензии (ΙV, V), системы подачи и дозирования жидкого стекла (VΙ); бункеров (отработанной смеси VΙΙ, песка VΙΙΙ, пылевидного кварца ΙХ); пневмотранспорта вытяжного типа для подачи составляющих в смесители и пневмотранспорта нагнетательного типа для подачи готовой смеси в формовочное отделение.

Работу смесеприготовительного комплекса (см. рис. 2.2) начинает оператор, включая ЭБУ. ЭБУ одновременно включает два вентилятора (1а и 2а), привод бегунов Ι (3а), цилиндры (4а, 5а), напрвляющие компоненты смеси в смеситель Ι. Происходит процесс сухого перемешивания в течении 1 мин. По истечении этого времени производится дозирование глинистой суспензии.

Магнитный пускатель включает электропривод 6д шестеренчатого насоса ΙV подачи глинистой суспензии, расход которой измеряется с помощью датчика 6а индукционного расходомера. Сигнал датчика (FE 6a) передается на измерительный блок (FI6б) и интегрируется по времени интегратором (FOI6в). Заданное значение дозы глинистой суспензии устанавливается на задатчике (Z6г). С отсчетом заданной дозы интегратор отключает привод насоса ΙV.

Через одну минуту мокрого перемешивания происходит забор пробы для определения прочности смеси на сжатие. Реле времени KE7 включает исполнительный механизм 8а и смесь из бегунов Ι поступает в воронку, опирающуюся на тензометрический датчик массы (WE 9a). Сигнал этого датчика сообщается вторичному прибору (WIR 9б) и регулятору дозы (WC 9г). Заданная масса дозы устанавливается на задатчике (Н 9в). С достижением заданной массы регулятор возвращает шток цилиндра 8а в исходное положение и открывает затвор для разгрузки порции смеси в гильзу. Электрогидропускатели включают цилиндры (10д и 11д) и происходит двухстороннее прессование. При достижении заданного

давления на датчиках (РЕ10а, РЕ11а), регулятор (РС 10в) возвращает цилиндр 10д в исходное положение, а при помощи цилиндра 11д выталкивает образец из гильзы и остается в этом положении до разрушения образца. Переключатель GE12 при достижении цилиндром верхнего крайнего положения включает толкатель 13a, который перемещает образец на позицию измерения прочности. При достижении крайнего положения штоком толкателя переключатель GE15 включает гидроцилиндр (14a). Усилие прилагаемое исполнительным механизмом (14a) для разрушения образца фиксирует датчик ( PE 14в) и преобразовывает на вторичный прибор (PIR14г) и передается на регулятор (РС 14д).

Параллельно с этим измеряется влажность в бегунах Ι при помощи электрокондуктометрического датчика (МЕ 16а), сигнал преобразуется на вторичный прибор (MIR 16б).

При отклонении измеряемых параметров происходит корректировка дозы глинистой составляющей. При достижении заданных параметров регулятор РС14д одновременно включает исполнительный механизм выдачи готовой смеси из бегунов 17а в пневмонасосы и привод насоса 18а подачи смеси в формовочное отделение.

Расход смеси при подаче в бегуны Ι определяем при помощи датчика плотности (DE19a) и датчика расхода воздуха (PE20а), которые передаются на преобразователи DIR19б и PIR20б соответственно и на регулятор FC20в. Заданное значение дозы устанавливается на задатчике Z20г. При достижении заданного расхода цилиндры 4а и 5а перекрывают подачу составляющих в бегуны Ι, а исполнительные механизмы 21а и 22аподают компоненты смеси в бегуны ΙΙ.

Происходит приготовление смеси в бегунах ΙΙ. Данный процесс идентичен вышеописанному приготовлению смеси.

В бункерах установлены электрокондуктометрические датчики уровня (LE53, LE54, LE55) верхнего и нижнего. При достижении нижнего допустимого уровня сигнализатор (LIS) включает подачу компонентов,

происходит наполнение бункера сыпучим материалом. С достижением верхнего допустимого уровня сигнализатор выдает команду на прекращение наполнения бункера.