Таким образом, технологическая схема производства творога 18 %-жирности имеет следующий вид.
Для реализации данного технологического процесса необходимо подобрать оборудование по каждой операции. Возможные варианты оборудования и первичная информация о нем представлены в таблице 1.
Предварительный отбор оборудования осуществляется сравнением такта процесса и тактов рабочих мест по операциям. Чем меньше значение такта рабочего места (линии) отличается от такта процесса, тем выше загрузка оборудования и предпочтительнее его выбор.
Такт процесса (Тпр) – интервал времени, через который периодически производится выпуск единицы продукции, определяется по формуле
Тпр = Тр/А = 420/5 = 84,
Где Тр – время эффективной работы ведущего оборудования в смену, мин,
А – сменное задание по выпуску продукции, т
Время работы оборудования – разность между длительностью смены (Тсм – 480 мин) и регламентированных перерывов для проведения подготовительно-заключительных работ, технического обслуживания и на отдых рабочего (Тп).
Тр = Тсм – Тп= 480 – 60 = 420 (мин).
Такт рабочего места (Тр.м.) по операциям, выполняемым на оборудовании непрерывного действия, рассчитывается по формуле:
Тр.м = 60 / (Пч х Кп)
Где Пч – часовая производительность оборудования, т, Кп – коэффициент пересчета производительности оборудования в готовый продукт.
Кп = 1/ Нр = 1/5,977 = 0,167,
Где Нр – норма расхода обрабатываемого на данном оборудовании сырья на производство единицы продукции, т.
Для производства творога 18 % - жирности норма расходы сырья составляет 5,977 т на 1 т (туб) продукции при жирности молока 3,5%.
производственный процесс творог технология
Таблица 1
| операции | наименование оборудования | часовая производительность,т | рабочая емкость | продол.регламентир перерывов за смену, мин |
| Прессование | Твороженные ванны для самопрессования | 2,5 | 5,2*1,0 | 60 |
| 2,5 | 2,2*1 | 60 | ||
| Установка для прессования и охлаждения творога | 0,4 | 1,9*1 | 60 | |
| Розлив молока | Насосы центробежные | 25 | 0,8*0,4 | 60 |
| 50 | 0,73*0,4 | 60 | ||
| Насосы ротационные | 5 | 0,5*0,3 | 60 | |
| Сепарирование | Сепараторы молокоочистители | 25 | 1,5*1,1 | 60 |
| 5 | 1,4*0,9 | 60 | ||
| 10 | 1,4*0,9 | 60 | ||
| Пластинчатые пастеризационные- | 10 | 4,2*4 | 60 | |
| Пастеризация | Охладительные | 5 | 3,9*3,3 | 60 |
| Установки для молока | 3 | 3,9*3,3 | 60 | |
| Охлаждение | Охладители пластинчатые | 5 | 1,5*0,7 | 60 |
| 10 | 2*0,7 | 60 | ||
| 25 | 2*0,8 | 60 | ||
| Ванны | Пастеризационные | 1 | 1,8*1,4 | 60 |
| 0,8 | 2,2*1,7 | 60 | ||
| Сливкосозревательные | 1,2 | 2,8*1,7 | 60 | |
| Фасовка | Автомат для расфасовки творога весом кг 0,25: | 1,27 | 2,9*2,9 | 60 |
| В пергаментные пачки | ||||
| В полиэтиленовые стаканчики | 0,84 | 3,8*1,2 | 60 | |
| Автомат для расфасовки и упаковки творожной массы, кг: 0,1 | 0,58 | 2,9*2,9 | 60 |
После расчета тактов процесса и рабочих мест определяется коэффициент сопряженности (Кс) производительности оборудования заданию по производству продукции.
Кс = Тр.м. /Тпр.
По лучшим значениям коэффициента сопряженности (чем ближе он к единице) определяются наиболее предпочтительные варианты оборудования – по два варианта оборудования по всем операциям процесса.
Ведущим оборудованием при производстве творога 18 % жирности являются: 1)Автомат фасовки, 2) Творожные ванны, творогоизготовители, 3)Линии производства творога.
Округляя до целого значения Кс,определяется потребность в оборудовании. Результаты расчетов приведены в таблице 1.
Предварительный отбор оборудования по операциям технологического процесса следующий:
Прессование – твороженные ванны для самопрессования и установка для прессования и охлаждения творога с производительностью 2,5 и 0,4 т/ч;
Розлив молока - насосы центробежные и насосы ротационные производительностью 25 и 5 т/ч;
Сепарирование–сепараторы молокоочистители производительностью 5 и 10 т/ч;
Пастеризация – пластинчато-пастеризационные охладительные установки для молока производительностью 5 и 3 т/ч
Охлаждение - охладители пластинчатые производительностью 5 и 10 т/ч
Ванны-ванны пастеризационные с производительностью 1 и 0,8 т/ч
Фасовка–Автомат для расфасовки творога весом кг 0,25 в полиэтиленовые стаканчики, автомат для расфасовки и упаковки творожной массы 0,1 кг с производительностью 0,84 и 0,58 т/ч;
Именно у этого оборудования коэффициент сопряженности ближе всего приближается к целому числу.
Технико-экономические характеристики выбранных двух вариантов оборудования представлены по форме таблицы 2.
На основе данных таблицы 2 определяются капитальные и эксплуатационные затраты на единицу продукции по каждому виду сравниваемого оборудования для последующего выбора наиболее эффективного варианта.
Таблица 2
| операции | такт рабочего места, мин | наименование оборудования | Производительность в час(емкость) , т | Коэффициент пересчета производительности в готовый продукт | Коэффициент сопряженности | Количество оборудования | Принятый (+), отвергнутый (-) вариант оборудования |
| Прессование | 143,71 | Твороженные ванны для самопрессования | 2,5 | 0,167 | 1,711 | 2 | - |
| 143,71 | 2,5 | 0,167 | 1,711 | 2 | + | ||
| 898,20 | Установка для прессования и охлаждения творога | 0,4 | 0,167 | 10,693 | 11 | + | |
| Приёмка молока | 14,37 | Насосы центробежные | 25 | 0,167 | 0,171 | 1 | + |
| 7,19 | 50 | 0,167 | 0,086 | 1 | - | ||
| 71,86 | Насосы ротационные | 5 | 0,167 | 0,855 | 1 | + | |
| Сепарирование | 14,37 | Сепараторы молокоочистители | 25 | 0,167 | 0,171 | 1 | - |
| 71,86 | 5 | 0,167 | 0,855 | 1 | + | ||
| 35,93 | 10 | 0,167 | 0,428 | 1 | + | ||
| Пастеризация | 35,93 | Пластинчатые пастеризационные- | 10 | 0,167 | 0,428 | 1 | - |
| 71,86 | Охладительные | 5 | 0,167 | 0,855 | 1 | + | |
| 119,76 | Установки для молока | 3 | 0,167 | 1,426 | 2 | + | |
| Охлаждение | 71,86 | Охладители пластинчатые | 5 | 0,167 | 0,855 | 1 | + |
| 35,93 | 10 | 0,167 | 0,428 | 1 | + | ||
| 14,37 | 25 | 0,167 | 0,171 | 1 | - | ||
| Ванны | 359,28 | Пастеризационные | 1 | 0,167 | 4,277 | 5 | + |
| 449,10 | 0,8 | 0,167 | 5,346 | 6 | + | ||
| 299,40 | Сливкосозревательные | 1,2 | 0,167 | 3,564 | 4 | - | |
| Фасовка | 282,90 | Автомат для расфасовки творога весом кг 0,25:В пергаментные пачки | 1,27 | 0,167 | 3,368 | 4 | - |
| 427,72 | В полиэтиленовые стаканчики | 0,84 | 0,167 | 5,092 | 6 | + | |
| 619,45 | Автомат для расфасовки и упаковки творожной массы, кг: 0,1 | 0,58 | 0,167 | 7,374 | 8 | + |
Таблица 3
| операции | наименование оборудования | Часовая производительность (емкость) | Габаритные размеры (длина х ширина), м | мощность электродвигателя | часовой расход по видам потребляемой энергии | оптовая цена, тыс.руб | |||
| пара, т | воды, куб.м | холода, тыс ккал | сжатого воздуха, кубюм | ||||||
| Прессование | Твороженные ванны для самопрессования | 2,5 | 2,2*1 | 1 | - | - | - | - | 210000 |
| Установка для прессования и охлаждения творога | 0,4 | 1,9*1 | 0,55 | - | 0,5 | - | - | 200000 | |
| Приёмка молока | Насосы центробежные | 25 | 0,8*0,4 | 5,5 | - | - | - | - | 25000 |
| Насосы ротационные | 5 | 0,5*0,3 | 2,2 | - | - | - | - | 55000 | |
| Сепарирование | Сепараторы молокоочистители | 5 | 1,4*0,9 | 5,5 | - | - | - | - | 415000 |
| 10 | 1,4*0,9 | 7,5 | - | - | - | - | 400000 | ||
| Пастеризация | Пластинчатые пастеризационные охладительные установки для молока | 5 | 3,9*3,3 | 15,2 | 0,13 | 25 | - | - | 810000 |
| 3 | 3,9*3,3 | 15,2 | 0,08 | 15 | - | - | 800000 | ||
| Охлаждение | Охладители пластинчатые | 5 | 1,5*0,7 | - | - | 30 | - | - | 70000 |
| 10 | 2*0,7 | - | - | 50 | - | - | 72000 | ||
| Ванны | Пастеризационные | 1 | 1,8*1,4 | 0,8 | 0,1 | 5 | - | - | 145000 |
| 0,8 | 2,8*1,7 | 0,6 | 1,2 | 6 | - | - | 140000 | ||
| Фасовка | Автомат для расфасовки творога весом кг 0,25: в полетиленновых стаканчиках | 0,84 | 3,8*1,2 | 9 | - | - | 0,2 | 2 | 570000 |
| Автомат для расфасовки и упаковки творожной массы, кг: 0,1 | 0,58 | 2,9*2,9 | 5,2 | - | - | - | - | 690000 | |
Удельные капитальные затраты определяются отношением общей суммы капитальных затрат к годовому объему производства.
Годовой объем производства рассчитывается как произведение сменного задания по выпуску продукции на число смен работы участка в год. Сменное задание по выпуску продукции составляет 5 т/смену, количество смен в году (при двухсменной работе предприятия) – 500 смен. Соответственно, годовой объем производства составляет 2 500 т.