Основы конструирования приспособлений (стр. 13 из 22)
, т.к.технологическая и измерительная база совпадает. 
, т.к.технологическая и измерительная база совпадает. 
, т.к.технологическая и измерительная база совпадает. 
Погрешность закрепления – это разность между наибольшим и наименьшим смещением измерительной базы, возникающим под действием сил закрепления.
, т.к. данная погрешность является систематически повторяющейся и её можно компенсировать.Погрешность приспособления включает в себя следующие погрешность: погрешность изготовления и монтажа установочных элементов
; погрешность, вызванная прогрессирующим износом установочных элементов 
; погрешность установки приспособления на станок 
.
.Погрешность установки и монтажа характеризует неточность изготовления и сборки установочных элементов. Технологически возможно обеспечить эту погрешность в пределах :
- для приспособлений нормальной точности, 
- для приспособлений повышенной точности.Для дальнейшего расчета примем
.Величина износа зависит от количества установок заготовок в приспособлении, от материала и массы обрабатываемых заготовок, от состояния базовых поверхностей заготовок, от условий установки в приспособление, а так же от конструкции установочных элементов.
Величина износа определяется по следующей формуле:
, где 
коэффициент, учитывающий вид опоры, условия работы опор по нагрузке, путь сдвига состояние базовых поверхностей заготовок; 
; 
число контактов заготовки с опорой, 
; 
. 
. выражает погрешность установки приспособления на станке, обусловленную смещением корпуса приспособления на столе станка.Технологически возможно обеспечить
.Погрешность приспособления:
.Погрешности установки заготовки в приспособление
. 
3. Научно-исследовательская часть
Обработка отверстий на станках с ЧПУ
Программирование сверлильных (расточных) операций, так же как и других, начинается с составления рассчетно-технологической карты, определения координат опорных точек и т. д. Эскиз обрабатываемой детали представляют в двух системах координат: станка и детали. Для сравнительно простых операций на рассчетно-технологических картах показывают исходное положение всех используемых инструментов (указывают также их вылет) из шпинделя.
На рис. 1 показана рассчетно-технологическая карта для обработки в детали типа «крышка» двух отверстий диаметром 10Н8, трех резьбовых отверстий М6, и отверстия диаметром 22 мм. В табл. 1 приведены исходные координаты центров всех отверстий в системах координат детали и станка.
Таблица 1. Координаты опорных точек (центров отверстий) при обработке отверстий в детали типа «крышка»
| Отверстие | Координата, мм | ||||
 |  |  |  |  | |
| 1 | 20 | 20 | 50 | 105 | 175 |
| 2 | 150 | 20 | 180 | 105 | 175 |
| 3 | 105 | 40 | 135 | 125 | 175 |
| 4 | 52,5 | 70,31 | 82,3 | 155,31 | 175 |
| 5 | 52,5 | 9,69 | 82,5 | 94,69 | 175 |
| 6 | 70 | 40 | 100 | 125 | 175 |
Рис. 1. Рассчетно-технологическая карта для обработки отверстий в детали «крышка»
3.1 Общая методика программирования сверлильных операций
До расчета траектории инструментов при сверлильной обработке сначала определяют предварительный состав переходов для каждого отверстия и выбирают инструмент, затем уточняют состав переходов и общую их последовательность. Далее строят схемы осевых перемещений инструментов относительно опорных точек(центров отверстий) и назначают режим резания.
Например, предварительный состав типовых переходов для обработки отверстий 1-6 в детали типа «крышки» может быть принят следующим: центрование (рис. 2, а, б), сверление (рис. 2, в, г, ж), нарезание резьбы (рис. 2, е) и развертывание (рис. 2, д). Всвязи с этим выбранный инструмент Т01 — T06 может быть размещен в гнездах шестипозиционной револьверной головки сверлильного станка.
Рис.2. Типовые переходы работы инструмента для обработки отверстий детали «крышка»
Состав инструментальной наладки: (по гнездам): 1) сверло (
) диаметром 16 мм; 2) сверло диаметром 9,9 мм; 3) развертка диаметром 10Н8; 4) сверло диаметром 5 мм; 5) метчик М6; 6) сверло диаметром 22 мм. Общая последовательность переходов может быть следующей: центрование с зенкованием отверстий 1-5, сверление и развертывание отверстий 1 и 2, сверление отверстий 3-5 и нарезание в них резьбы, сверление отверстии 6. Схемы осевых перемещений для расчета опорных точек траектории инструментов при обработке отверстий 1-6 приведены на рис. 2.На этих схемах цифрами 1-3 показаны последовательности опорных точек траектории инструментов, стрелками — направления рабочих (
) и холостых ( 
) ходов и направления вращения шпинделя. Знаком «х» обозначен выстой инструмента. Режимы резания для участков траектории приведены в табл. 2.Таблица 2. Типовые переходы при обработке отверстий в детали типа «крышка».
| Переход | Номер отверстия (см. рис. 1) | Инструмент | Схема на рис. 2 | Участок траектории | sM, мм/мин | п, об/мин |
| Центрование с зенкованием | 1; 2 | Т01 | а | 1—2 | 40 | 500 |
| 3; 4; 5 | б | |||||
| Сверление | 1; 2 | Т02 | в | 1—2 | 100 | 710 |
| 2—3 | 80 | |||||
| 3; 4; 5 | Т04 | г | 1—2 | 100 | 1400 | |
| 2—3 | 80 | |||||
| 6 | Т06 | д | 1—2 | 60 | 355 | |
| Развертывание | 1; 2 | ТОЗ | 1—2 | 50 | 125 | |
| Нарезание резьбы | 3; 4- 5 | Т05 | е | 1—2 | 25 | 25 |