Смекни!
smekni.com

Основы конструирования приспособлений (стр. 17 из 22)

,

Определение потребной площади участка

,

4.4 Определение способа уборки стружки

Перед определением способа и выбором оборудования для уборки стружки необходимо определить объем стружки, производимой на участке за один час, по формуле:


,

где

- масса заготовки детали представителя , кг;

- масса детали представителя, кг;

- расчетный такт выпуска детали представителя.

Так как выход стружки достаточно мал, то нет необходимости в конвейере для ее уборки. Достаточно установить возле каждого станка тару для сбора стружки.

4.5 Назначение средств внутрицехового и межоперационного транспорта. Составление ведомости подъемно-транспортных механизмов (ПТМ) участка

ПТМ следует выбирать исходя из конструктивных особенностей обрабатываемых деталей, формы организации производства на участке.

На участке обрабатываются в основном детали типа «корпус» массой до 1 кг, поэтомунет необходимостив использовании подъемно-транспортных механизмов.

Для данного участка предложены следующие ПТМ:

1. Электрические авто - и электрические тележки;

Электрические тележки предназначены для перемещения детали по участку: от одной операции к другой. После того как при помощи тележек деталь доставлена на рабочее место ее необходимо установить.

В качестве внутрицехового транспорта принимаем мостовой кран с электроталью, грузоподъемностью Qкр = 10 тонн.

Выбор длины и ширины участка, ширины пролета.

Составление схемы расчета и определение высоты здания.

Длина участка по соображениям пожарной безопасности не должна превышать 50…60 м. Сетка колонн характеризует размеры ширины пролета и шага колонн.

В зависимости от типа производства, массы и габаритов выпускаемых деталей принимаем:

Ширина пролета – L = 18 м;

Шаг колонн – t = 12 м;

Значит сетка колонн: 18 * 12 м.

Ширину участка принимаем равной ширине пролета L = 18 м.

Длину участка определяем в зависимости от найденной площади участка:

,

Округляем в большую сторону до стандартизованного размера. Принимаем Lуч = 12 м.

Высота пролета цеха определяется исходя из размеров изделий, габаритов оборудования (по высоте), размеров и конструкции кранов, а также из санитарно-гигиенических требований.

В = Н1 + h, (28)

Н1 = А1 + А2 + А3 + А4 + А5, (29)

где А1 = 2,94м - высота наиболее высокого станка;

А2 = 0,5м - расстояние между транспортируемым изделием и самым высоким станком;

А3 =0,05м - высота максимального транспортируемого изделия;

А4 =1м - длина строп крана;

А5 =0,5м - расстояние от центра крюка до верхней кромки подкранового рельса.

h = h1 + h2, (30)


где h1 =2,3м - высота крана от подкранового рельса;

h2 =0,1м – расстояние между верхней кромкой крана и нижней кромкой перекрытия.

Н1=2,94+0,5+0,05+1,0+0,5=5.0м

h= 2,3+0,1=2,4м

В=5.0+2,4=7,4м

В дипломном проекте спроектировано рабочее место оператора фрезерного ОЦ с ЧПУ модели MiniMill.

Необходимо уделять внимание улучшению организации рабочих мест. Улучшение оснащенности, рациональная планировка, хорошо налаженное обслуживание рабочих мест являются важными факторами повышения производительности труда и снижения утомляемости работающего.

Основной задачей проектирования организации рабочего места является создание такой конструкции организационной оснастки и такого расположения оборудования, заготовок, готовых деталей и оснастки, при которых отсутствуют лишние и нерациональные движения и приемы (повороты, нагибания, приседания и т.д.), максимально сокращаются расстояния перемещения рабочего.

Применение типовых планировок позволяет сэкономить производственную площадь, устранить лишние движения рабочего, сократить время поиска инструмента и приспособлений.

При многостаночной работе планировка рабочего места должна обеспечить наиболее удобное для рабочего расположение органов управления всех обслуживаемых станков и минимальную затрату времени на переходы рабочего от одного станка к другому.


5. Организационно-экономическая часть [11]

Данная организационно-экономическая часть посвящена определению экономической целесообразности перевода обработки детали «Корпус» с универсальных станков на станки с ЧПУ.

Необходимость замены базового технологического процесса вызвана следующими причинами:

· Обработка корпуса по действующему технологическому процессу осуществляется на универсальном оборудовании и тем самым сопровождается большим количеством установов.

· Действующий технологический процесс обработки корпуса буксы является неэффективным и экономически не выгодным, т.к. имеются потери времени на вспомогательное время (установка, закрепление/снятие детали, транспортировка) и операционное, которые можно избежать, соблюдая принцип концентрации переходов и операций.

· Имеются операции, которые можно объединить в одну, а не разбивать на несколько, при этом теряя время на транспортировку, установку, закрепление, базирование детали.

При изготовлении детали обработка резьбовых отверстий ведется на 3 станках, а именно настольно-сверлильном станке НС-12А, агрегатно-сверлильном станке КПМЗ.101.012. и резьбонарезном станке Leinen. Лучшим вариантом было бы осуществить концентрацию этих операций на одном высокопроизводительном станке, например фрезерном обрабатывающем центре MiniMll. Это бы позволило осуществить обработку резьбовых отверстий за один установ, а так же сократить время на транспортные операции, что привело бы к сокращению основного и вспомогательного времени.

Расчеты приведены в ценах 2009 года на базе предприятия ФГУП «КЗТА».

5.1 Технико-экономическое обоснование разработанного варианта технологического процесса

Исходные данные

Базовый вариант Таблица № 8.1.

№опер Название операции Оборудование Разрядстаночника Тшт, мин Часовая тарифная ставка
1 032 Фрезерная 676П 3 7,3 20,08
2 035 Фрезерная 676П 3 7,8 20,08
3 045 Фрезерная 676П 3 6,1 20,08
4 050 Фрезерная 676П 3 4,5 20,08
5 060 Фрезерная 6520Ф3 4 8,2 25,7
6 070 Фрезерная 676П 3 3,4 20,08
7 075 Фрезерная 676П 3 4,7 20,08
8 080 Фрезерная 676П 3 3,6 20,08
9 090 Фрезерная 676П 3 2,2 20,08
10 100 Фрезерная 676П 3 3,5 20,08
11 105 Фрезерная 676П 3 2,3 20,08
12 118 Сверлильная КПМЗ.101.012 4 1,2 17,6
13 120 Сверлильная НС-12А 4 2,5 17,6
14 125 Сверлильная НС-12А 4 10,3 17,6
15 130 Сверлильная НС-12А 4 7,4 17,6
16 135 Сверлильная НС-12А 4 5,1 17,6
17 150 Сверлильная НС-12А 4 1,7 18,9
18 155 Сверлильная НС-12А 4 0,6 18,9
19 160 Резьбонарезная «Leinen» 4 35,8 18,9
20 165 Резьбонарезная «Leinen» 4 10,4 18,9
21 170 Резьбонарезная «Leinen» 4 8,1 18,9

Усовершенствованный вариант Таблица 8.2.

№опер Название операции Оборудование Разрядстаночника Тшт, мин Часовая тарифная ставка
1 032 Фрезерная 676П 3 7,3 20,08
2 035 Фрезерная 676П 3 7,8 20,08
3 045 Фрезерная 676П 3 6,1 20,08
4 050 Фрезерная 676П 3 4,5 20,08
5 060 Фрезерная с ЧПУ Mini Mill 4 8,2 25,7
6 070 Фрезерная 676П 3 3,4 20,08
7 075 Фрезерная 676П 3 4,7 20,08
8 080 Фрезерная 676П 3 3,6 20,08
9 090 Фрезерная 676П 3 2,2 20,08
10 100 Фрезерная 676П 3 3,5 20,08
11 105 Фрезерная 676П 3 2,3 20,08
12 115 Фрезерная с ЧПУ Mini Mill 3 12,3 21,6
13 125 Фрезерная с ЧПУ Mini Mill 3 37,2 21,6
14 135 Фрезерная с ЧПУ Mini Mill 3 31 21,6

Общие положения.

Технико-экономическое обоснование разработанного варианта технологического процесса представляет собой сравнение двух вариантов техпроцесса – базового (заводского) и усовершенствованного. Сравнение поможет доказать выгоду изменения технологического процесса. Критерием сравнения служит критическая программа выпуска.

Для расчета критической программы выпуска воспользуемся технологической себестоимостью производства детали по базовому и усовершенствованному технологическим процессам.

;