Технология прокатки полос на стане 1400 (стр. 2 из 6)

В отделении листоотделки после дрессировки рулонов, производится отрезка кромок и резание полосы на мерные длины, и на агрегатах продольной резки, производится резка полосы на стальные листы.

Полученные рулоны и пачки листов передаются на участок упаковки, где производится их упаковка и маркировка, после чего следует отгрузка. Имеется возможность производить промасливание проката.

1.3 Краткая характеристика ЛПЦ №3

31 декабря 1983 года была принята в эксплуатацию первая очередь цеха жести мощностью 445,0 тысяч тонн в год, в том числе 375 тысяч тонн луженой электролитической жести. 31 декабря 1986 года актом рабочей комиссии была введена в эксплуатацию вторая очередь цеха жести мощностью 155,0 тысяч тонн. В 1989 году была введена в эксплуатацию третья очередь цеха жести мощностью 155,0 тысяч тонн в год.

Цех жести предназначен для производства жести с покрытием оловом, жести черной, ленты, полос из декапированной, кровельной и конструкционной стали в листах и рулонах.

ЛПЦ №3 состоит из четырех отделений:

- прокатное отделение;

- термическое отделение;

- лудильное отделение;

- адьюстаж;

На рисунке 1. изображена схема расположения агрегатов в цехе.

1- непрерывный шестиклетевой стан "1400"; 2- агрегат электролитической очистки №1; 3- агрегат электролитической очистки №2; 4- отделение колпаковых печей и печных стендов; 5- агрегат непрерывного отжига жести №1; 6- агрегат непрерывного отжига жести №2; 7- двухклетевой прокатно-дрессировочный стан; 8- двухклетевой дрессировочный стан; 9- агрегат продольной резки и подготовки полосы№1; 10- агрегат продольной резки и подготовки полосы №2; 11- агрегат продольной резки и подготовки полосы №3; 12- агрегат электролитического лужения №1; 13- агрегат электролитического лужения №2; 14- агрегат электролитического лужения №3; 15- агрегат поперечной резки жести №1; 16- агрегат поперечной резки жести №2; 17- агрегат поперечной резки листов и жести; 18- агрегат упаковки пачек листов; 19-трубоэлектросварочный агрегат; 20-передаточные телеги.

Рисунок 1. Схема расположения агрегатов в ЛПЦ №3

В состав прокатного отделения входят: непрерывный шестиклетевой стан "1400" (1 шт.), двухклетевой прокатно-дрессировочный стан (1 шт.) и двухклетевой дрессировочный стан (1 шт.).

Термическое отделение включает в себя: агрегат электролитической очистки (2 шт.), агрегат непрерывного отжига жести (2 шт.), отделение колпаковых печей (68 печей и 168 печных стендов)

Лудильное отделение состоит из: агрегат продольной резки и подготовки полосы (3 шт.), агрегат электролитического лужения (3 шт.) со встроенным агрегатом поперечной резки (3 шт.).

В составе адьюстажа имеются: агрегат поперечной резки листов и жести (1 шт.), агрегат поперечной резки жести (2 шт.), агрегат упаковки пачек листов (1 шт.)

Подкатом для цеха жести служит горячекатаный металл в рулонах массой до 30 тонн. Травленые рулоны из ЛПЦ №2 поступают на шестиклетевой стан. В головной части стана производится сварка полос в непрерывную ленту, которая поступает в прокатный стан. На стане с применением технологической смазки производится прокатка жести и холоднокатаных полос. Прокатанные полосы сматываются в рулоны.

После прокатки рулоны массой до 30 тонн подвергаются очистке от технологической смазки на агрегатах электролитической очистки и передаются на рекристализационный отжиг в колпаковые печи или башенные печи агрегатов непрерывного отжига. В целях улучшения пластичности и физико-химических характеристик металла, отожженные рулоны подвергают дрессировке на двухклетевом дрессировочным стане "1400" или прокатке на тончайшую жесть на прокатно-дрессировочном стане.

Рулоны так называемой чёрной жести не предназначенные для лужения передаются на адьюстаж для порезки на листы, сортировки, упаковки и отгрузки потребителям.

Рулоны, предназначенные для производства белой жести передаются на агрегаты продольной резки и подготовки полосы, где после обрезки кромок, вырезки дефектов, обрезки передних и задних концов рулонов, и сварке их на стыкосварочной машине, формируются рулоны для агрегатов электролитического лужения.

При лужении жести на скорости выше 3-4 м/сек, полосы на агрегатах лужения сматываются в рулоны с последующей резкой на листы, сортировкой, укладкой в пачки, взвешиванием, упаковкой и маркировкой на отдельно стоящем агрегате поперечной резки или участках резки агрегатов лужения.

На агрегатах лужения предусмотрено получение белой жести, имеющей различную толщину оловянного покрытия на разных сторонах полосы. После сортировки и упаковки пачек жести готовая продукция отгружается потребителям.

1.4 Краткая характеристика ЦГЦА (ЛПЦ №4)

В цехе эксплуатируются два агрегата горячего алюмоцинкования (АНГА), цинкования (ЛНГЦ), и линия нанесения полимерных покрытий (ЛНПП).
Проектная мощность агрегата алюмоцинкования 320 тысяч тонн в год, сортамент алюмоцинковая продукция в плоских и профилированных листах, и в рулонах, толщиной от 0,4 до 2,0 мм и шириной от 750 до 1450мм. В эксплуатацию введен в 1998 году.

Проектная мощность агрегата цинкования 300 тысяч тонн в год, сортамент: оцинкованная продукция в листах и рулонах, толщина 0,2-1,6 мм, ширина 700-1450 мм. В эксплуатацию введен в 2002 году.

Технология производства проката с алюмоцинковым и цинковым покрытиями включают в себя операции по подготовке полос, нанесение покрытия в ванне с расплавом металла и операции по пассивации поверхности. Возможно производить дрессировку полос с покрытием.

Производственная мощность линии полимерных покрытий - 85 тысяч тонн в год. Продукция - металл с лакокрасочным и полимерным покрытиями, толщиной от 0,25 до 1,6 мм, шириной 650-1370мм.В эксплуатацию введена в 2006 году.

Технология производства проката с полимерным покрытием включают в себя операции по подготовке полос, нанесение краски (нанесение грунтовочного слоя и слоя основной краски производится роликами в окрасочных камерах) и сушки покрытия в печи.

Продукция поставляется в пачках и рулонах после упаковки и маркировки. Могут производиться профили стальные листовые с трапециевидными гофрами с толщиной основы 0,7-0,9 мм и шириной 750-845 мм.

2 Технология прокатки полос на шестиклетевом стане "1400"

2.1 Краткая техническая характеристика основного технологического оборудования шестиклетевого стана "1400"

Оборудование стана по своему назначению условно разделяется на следующие основные части:

- головная часть, в которую входят механизм подачи и размотки рулонов, правки, сварки и транспортирования полосы с натяжением;

- петлевое устройство, включающее механизм создания натяжения, поддержания и центрирования полосы для обеспечения непрерывной работы стана во время остановок головной части для сварки полос;

- входная часть, обеспечивающая подачу полосы из петлевого устройства в клеть № 1 и содержащая натяжные устройства, петлевую яму для развязки по натяжениям, гильотинные ножницы для разрезания полосы при выпуске ее из клети;

- собственно стан, состоящий из шести клетей со вспомогательными механизмами;

- выходная часть, включающая летучие ножницы, механизм смотки полосы, съемки, взвешивания и транспортировки готовых рулонов.

Схема стана представлена на рисунке 2.

1-разматыватель №1; 2-разматыватель №2; 3-роликовая листоправильная машина; 4-гильотинные ножницы; 5-стыкосварочная машина с гратоснимателем; 6-натяжное устройство №1; 7-направляющие ролики; 8-петлевое устройство; 9-натяжное устройство №2; 10-натяжное устройство №3; 11-петлевая яма; 12-рабочие клети кварто; 13-обводные ролики; 14-летучие ножницы; 15-моталка №1; 16-моталка №2; 17-измеритель натяжения полосы; 18-измеритель толщины полосы; 19-проводковый стол.

Рисунок 2. Схема непрерывного шестиклетевого стана "1400"

Основным режимом работы стана является бесконечная прокатка. При бесконечной прокатке стан освобождается от полосы только при переходе на новый профиль полосы и при перевалках.

Состав основного оборудования:

Головная часть:

Основными механизмами головной части являются разматыватели №1 и №2, листоправильная машина, стыкосварочная машина и натяжное устройство №1.

Разматыватели №1 и №2 консольного типа с понижающим редуктором. Передаточное число редуктора i=3,92, максимальное натяжение полосы 34,3x103 Н(3,5 тс).

Роликовая листоправильная машина состоит из двух рядов рабочих роликов (9 шт.), между которыми пропускаются концевые участки полос, подвергающиеся правке, и подающих роликов.

Стыкосварочная машина состоит из следующих основных узлов: собственно стыкосварочная машина, гратосниматель, устройство для установки заднего, конца полосы, устройство для установки переднего конца полосы, ножницы для подготовки концов полос к сварке.

Натяжное устройство № 1 состоит из трех роликов диаметр каждого ролика 1000 мм.

Петлевое устройство:

Натяжение полосы создается приводом вращения барабана, связанного канатом с тележкой, на которой установлены два ролика. Ролики огибаются полосой, создавая две горизонтальные петли (4 ветви).Канатный барабан, связан канатом с тележкой, на которой установлены два ролика. Ролики огибаются полосой, создавая две горизонтальные петли (4 ветви). Диаметр канатного барабана - 1,4 м; скорость перемещения тележки - до 1,25 м/с, максимальное натяжение каната - 11,2x104 Н (11,4 тс).

Входная часть:

Основные механизмы входной части стана - натяжное устройство № 2, натяжное устройство № 3. Натяжное устройство № 2 состоит из трех роликов диаметром 1000 мм. каждый. Натяжное устройство № 3 состоит из двух роликов диаметром 1000 мм. каждый.