Между натяжными устройствами № 2 и № 3 расположена петлевая яма, в которой полоса транспортируется без натяжения. Это позволяет произвести развязку по натяжению головной и входной частей стана.
Шестиклетевой стан 1400:
Собственно стан состоит из шести клетей кварто. Передаточные числа редукторов клетей соответственно: i1 =2,28, i2 =l,58, i3 =1,17, i4 =0,885, i5 =0,685, i6 =0,57.
Клети стана оборудованы электромеханическими нажимными устройствами, системами охлаждения валков и подачи технологической смазки (клети №5, №6), системой противоизгиба и дополнительного изгиба рабочих валков, системой автоматизации технологического процесса.
Характеристика валков шестиклетевого стана "1400" дана в таблице 1.
Таблица 1
Характеристика валков шестиклетевого стана "1400"
| Наименование валка | Размеры бочки, мм. | Материал валка, сталь марки | Твердость поверхности по Шору | Масса валка, т. | |||
| диаметр | длина | бочки валка | шейки валка | нового валка | комплекта валков с подушками | ||
| Рабочий | от 620 до 750 | 1400 | 9Х2МФ | более 90 | от 35 до 40 | 4,26 | 14,8 |
| Опорный | от 1400 до 1320 | 75ХМ | от 45 до 70 | 36,4 | 124,4 | ||
Выходная часть:
Основные механизмы выходной части стана: обводные ролики, летучие ножницы, моталки №1 и №2, ленточный транспортер №2, коллектор подачи горячего воздуха, для удаления остатков охлаждающей жидкости с полосы (Т °С подаваемого воздуха 50-100°).
Обводное устройство состоит из двух роликов - обводного и прижимного, диаметром 400 и 300 мм соответственно.
Летучие ножницы барабанного типа, состоят из двух ножевых барабанов: верхний диаметр - 353,57 мм, нижний - 404,08 мм. Между барабанами зубчатое зацепление с отношением зубьев 1,143. Совпадение ножей происходит через каждые 8 оборотов верхнего барабана. Количество ножей на каждом барабане - 1.
Моталки № 1, №2 консольного типа, безредукторные. Максимальное натяжение, создаваемое моталкой, до 49x103 Н (5 тс).
Система транспортеров состоит из четырех транспортеров, между лентами которых установлены удерживающие электромагниты, две откидывающиеся проводки. Транспортер № 3 - стационарный, транспортеры №1, №2, №4 - подвижные.
Стан оборудован загрузочными и отводящими транспортерами соответственно в головной и хвостовой частях и механизмами установки валков, механизмами перевалки рабочих и опорных валков, весами для взвешивания рулонов на отводящем транспортере № 1. Для ремонта, обслуживания стана, подачи рулонов для прокатки и транспортировки их после прокатки установлены электромостовые краны, крановые скобы которых для исключения травмирования рулонов снабжены накладками.
2.2 Требования, предъявляемые к подкату для шестиклетевого стана "1400"
Подкатом для шестиклетевого стана 1400 служат рулоны горячекатаных полос с обрезной кромкой, очищенных от окалины в непрерывно - травильном агрегате. Качество поверхности и геометрические размеры подката должны соответствовать требованиям ЗТУ 309-211 -2003.
Рулоны горячекатаных полос, используемых в качестве подката, должны иметь следующие параметры:
| наружный диаметр рулона, мм. | от 1500 до 2300; |
| внутренний диаметр рулона, мм. | 750; |
| масса рулона, т., не более | 30. |
2.3 Требования, предъявляемые к прокату шестиклетевого стана "1400"
Продукцией шестиклетевого стана "1400" являются рулоны холоднокатаных полос, предназначенных для производства на последующих переделах: жести по ГОСТ 13345-85, ASTM А 623 М - 86, ASTM А 623 М - 02, JIS G 3303 - 87, JISG 3303: 2002, EN 10203 - 1991, EN 10202: 2001, и тонколистового проката по ГОСТ 16523-89, ГОСТ 9045-93, EN 10130 - 91, EN 10130 - 98, DIN 1623 - 83, DIN 1623 - 86, ASTM А 611 М - 89, ASTM А 366 М - 91, ASTM А 568 М - 96, JIS G 3141 - 96, ТУ 14-11-262-89.
Предельные значения размеров готовых холоднокатаных полос должны быть:
| толщина | от 0,18 до 0,65 мм; |
| ширина | от 700 до 1225 мм; |
| для нужд цеха (под упаковку) | до 1250 мм. |
Рулоны готовых холоднокатаных полос, полученных после прокатки на стане "1400", должны иметь следующие параметры:
| наружный диаметр рулона | от 1100 до 2200 мм; |
| внутренний диаметр рулона | 400 мм; |
| масса рулона | до 30 т. |
2.4 Подготовка стана к работе и его настройка
Подготовка стана к работе и его настройка осуществляется после ремонтов, перевалок прокатных валков и других профилактических остановок стана. Настройка (перенастройка) стана производится также и при изменении толщины и ширины прокатываемого металла.
Подготовка стана к прокатке основного сортамента включает в себя перечисленные ниже мероприятия:
- проверка состояния двухлысочных сочленений шпиндельных соединений клетей №5 и №6 производится механослужбой. Износ не должен превышать 30% эксплуатационного допуска на посадку.
Данная проверка обусловлена необходимостью исключения возмущений, вызывающих образование периодической разнотолщинности, увеличение порывности и других негативных факторов.
- проверка обвязки тензороликов измерителей натяжений в межклетевых промежутках с целью обеспечения стабильности натяжений производится еженедельно.
- проверка правильности калибровки показывающих приборов натяжения технологических режимов производится по мере необходимости.
- проверка состояния коллекторов охлаждения производится под контролем старшего вальцовщика слесарями СООЖ при перевалках рабочих валков с целью обеспечения стабильности теплового профиля валков. При наличии засоренных отверстий их прочищают специальным крючком или промывают коллектор под давлением.
- подготовка прокатных валков осуществляется в соответствии с требованиями ТИ ПЖ-19-2006.
Установка рабочих и опорных валков после их завалки в клеть производится включением нажимного устройства, причем верхний опорный валок опускается до появления дополнительной нагрузки на двигатели нажимных винтов (электромеханическое нажимное устройство).
Выверка рабочих валков на параллельность после их завалки в клеть производится для обеспечения равномерности обжатий по ширине полосы посредством отпечатка на образце металла длиной 1,5-2,0 м.
Для образования требуемого теплового профиля рабочих валков осуществляется их разогрев, который выполняется в следующем порядке:
- после перевалки опорных валков всех клетей разогрев осуществляется прокаткой полос:
| толщиной 0,4 мм. и более | 100 т; |
| толщиной 0,25 - 0,36 мм. | 100 т; |
- после перевалки рабочих валков всех клетей разогрев осуществляется прокаткой полос:
| толщиной 0,4 мм. и более | 100 т; |
| толщиной 0,25 - 0,36 мм. | 60 т. |
- после перевалки рабочих валков клетей №5, №6 и №1, №4 разогрев осуществляется прокаткой полос:
| толщиной 0,4 мм. и более | 40 т; |
| толщиной 0,25 - 0,36 мм. | 40 т; |
- после перевалки рабочих валков клети №6 разогрев осуществляется прокаткой полос:
| толщиной 0,4 мм. и не менее 20 т; |
- после перевалки рабочих валков клети №5, №6 или остановки стана не более чем на 2 часа разогрев стана осуществляется прокаткой полос:
| толщиной 0,4 мм. и более | 20 т; |
| толщиной 0,25 - 0,36 мм. | 40 т; |
- в остальных случаях разогрев стана осуществляется прокаткой 20 т. жести толщиной 0,25 - 0,36 мм.
При разогреве стана скорость прокатки должна быть не более 10-12 м/с, а ширина полос, используемых для разогрева валков, не должна быть менее ширины прокатываемого в дальнейшем металла.
Выявленные при подготовке стана к работе замечания устраняются, после чего делается вывод о готовности стана к прокатке основного сортамента.
При настройке стана выполняются следующие работы:
- выбираются соответствующие режимы обжатий, скорости и натяжений по клетям;
- выбираются необходимые уставки толщины перед клетью № 1, за клетями №2 и №6;
- настройка САРТиН (система автоматического регулирования толщины и натяжения) и САРПФ (система автоматического регулирования профиля и формы), которая производится в соответствии с требованиями "Инструкции о порядке включения, отключения и проверки комплекса системы автоматического регулирования толщины и натяжений полосы на шестиклетевом стане "1400";
- окончательная настройка валков, осуществляемая по направлению изгиба переднего обжатого конца полосы при выходе его из клетей, при смещении полосы от оси прокатки вправо необходимо опустить правый нажимной винт или поднять левый, при смещении полосы влево - опустить левый нажимной винт или поднять правый.
Прокатка жести осуществляется в номинальную толщину с допуском ± 0,01мм.
2.5 Задача рулона на стан
Рулоны подката поплавочно краном устанавливаются на приемный стеллаж перед станом таким образом, чтобы торец рулона совпадал с нанесенными на стеллаже метками. Обвязочная лента снимается вручную. Одновременно производится осмотр торцевых участков рулона. При наличии на них дефектов кромки типа "рванина", "заворот" дефектные участки отмечаются мелом.