Со стеллажа рулоны снимаются загрузочной балкой и передаются на загрузочную тележку. Подъемным столом загрузочной тележки рулон центрируется по оси разматывателя, затем надевается на барабан разматывателя и фиксируется на нем.
С помощью скребкового отгибателя передний конец полосы отделяется от рулона и подается в правильно-тянущие или подающие ролики в зависимости от того какой разматыватель (№ 1 или № 2) готовится к работе.
Конец полосы останавливается правильно-тянущими или подающими роликами и остается в таком положении до окончания размотки предыдущего рулона. После того как скорость головной части стана снижается до заправочной, задний конец предыдущего рулона сходит с разматывателя, проходит через листоправильную машину и останавливается под гильотинными ножницами, встроенными в комбинированную стыкосварочную машину, для выравнивания концов полос перед сваркой.
После установки заднего конца предыдущей полосы под сварку в листоправильную машину к гильотинным ножницам подается передний конец следующего рулона, который также устанавливается под сварку.
При задаче в стан полос после установки переднего конца под сварку на каждом рулоне производится замер профиля с помощью радиоизотопного толщиномера непрерывного действия TPJI-6-1C.
При величинах выпуклости, клиновидности, утолщений и утонений профиля подката и качества поверхности не соответствующих требованиям ЗТУЗ 09-211-2003, на рулон с отклонениями составляется акт за подписью мастеров прокатного и травильного отделений, а также контрольных мастеров ОТК ЛПЦ-2,3- Актированный металл прокатывается в соответствии с требованиями ЗТУ 309-211-2003.
Рулон с отклонениями профиля прокатывается в соответствии с решением комиссии.
Подготовленные к сварке концы полос свариваются, снимается грат, встроенным в стыкосварочную машину гратоснимателем, и сдувается металлическая стружка с полосы.
Для заполнения петлевого устройства полосой, привод головной части включается на повышенную скорость. Транспортировка полосы в головной части производится натяжным устройством № 1, натяжение полосы создается разматывателем №1 и №2.
В процессе заполнения петлевого устройства контролируется состояние поверхности и кромки подката. При наличии поверхностных дефектов типа "сквозные разрывы", "грубые плены", "продиры", не вырезанных на НТА, а также дефектов на кромке, отмеченных при установке рулона на разматыватель, дефектные участки удаляются на ножницах стыкосварочной машины (ССМ), а полоса сваривается.
Дефектные участки полосы маркируются номером плавки и рулона, ставятся в специальную кассету, где хранятся в течение не менее 24 часов.
Через петлевое устройство полоса транспортируется натяжным устройством №2.
В петлевом устройстве натяжение полосы создается приводом тележки с двумя барабанами, с помощью которых создаются две петли полосы.
Для центрирования полосы в петлевом устройстве установлены поворотные барабаны, оборудованные системами автоматического центрирования.
Натяжным устройством №2 полоса подается в петлевую яму со свободной петлей, облегчающей центрирование полосы перед входом в стан с помощью центрирующих роликов № 3.
Из петлевой ямы полоса вытягивается первой клетью стана. Для создания натяжения полосы при входе в первую клеть установлено натяжное устройство № 3 и роликовый пресс-стол.
Заправка переднего конца полосы в стан производится на установленной для каждой клети скорости.
После заправки полосы в стан ее передний конец задается на одну из моталок.
2.6 Прокатка полос на стане
Процесс прокатки полос на стане включает в себя следующие режимы:
- разгон стана до рабочей скорости;
- прокатка на рабочей скорости;
- замедление стана.
Номинальные значения параметров прокатки приведены в таблице 2.
Разгон стана до рабочей скорости осуществляется после заправки переднего конца полосы на одну из моталок, после пропуска сварного шва или дефектного участка. Темп разгона должен соответствовать значению, указанному в таблице 2.
Таблица 2
Номинальные параметры прокатки
| Наименование параметра | Показатель параметра |
| 1 | 2 |
| Натяжение полосы на разматывателях №1 и №2, Н(Тс) | 34×103 (3,5), не более |
| Натяжение полосы перед клетью №1, Н(Тс) | 39,2×103 (4,0), не более |
| Натяжение полосы за клетью №6, Н(Тс) | 49×103 (5,0), не более |
| Натяжение полосы на моталке, Н(Тс) | 49×103 (5,0) |
| Скорость движения полосы на входе в клеть №1, м/с | 5,0 не более |
Продолжение таблицы 2
| 1 | 2 |
| Скорость движения полосы за клетью №6, м/с | 33, не более |
| Скорость движения полосы при разрезании ее на рулоны и заправке на моталку, м/с | не менее 2,0 |
| Скорость пропуска сварного шва, м/с | до 16 |
| Скорость заправки полосы: в головной части, м/с во входной части, м/с в клети, м/с | 0,75 0,75 от 0,75 до 2,0 включ. |
| Скорость выпуска заднего конца полосы из клетей, м/с | от 0,75 до 2,0 включ. |
| Скорость при толчках, м/с | 0,75 |
| Нормальный темп разгона стана, м/с | 2,5 |
| Нормальный темп замедления стана, м/с | 3,0 |
| Форсированный темп замедления стана, м/с | 5,0 |
| Нормальный темп разгона, замедления головной части, м/с | 1,5 |
| Запас полосы в петлевом устройстве, м | 400 |
| Давление металла на валки при прокатке Н(Тс) | 1,96×10 (2000) |
Замедление стана производится с темпом, определенным таблицей 2, в следующих случаях:
- при пропуске сварного шва или дефектного участка до скорости пропуска сварного шва;
- после намотки рулона заданного диаметра на барабан одной из моталок до скорости движения полосы при разрезании ее на рулоны;
- при выпуске заднего конца полосы со стана до скорости, предусмотренной таблицей 2.
Снятие готовых полос со стана, их приемка и назначение на последующую переработку.
После намотки рулона заданного диаметра скорость стана снижается до скорости, обеспечивающей работу САРТиН, полоса разрезается вручную или летучими ножницами. Задний конец полосы доматывается на моталку.
С помощью вспомогательных механизмов моталки и снимателя рулон снимается и перемещается к транспортеру № 1 уборочного устройства, где производится его обвязка.
Уборочным устройством рулоны передаются в отделение химической очистки (съем рулона с транспортера № 1) или к агрегатам непрерывного отжига (съем рулона с транспортера № 3) и колпаковым печам (съем рулона с транспортера № 4).
Для взвешивания рулонов в уборочном устройстве установлены весы.
Одновременно с домоткой заднего конца полосы, передний конец следующей полосы задается на другую моталку с помощью ленточных транспортеров. Закрепление полосы на барабане моталки осуществляется за-хлестывателем, который после намотки нескольких витков отводится в сторону.
После снятия рулонов готовых полос со стана старшим вальцовщиком на каждом третьем прокатанном рулоне, начиная с первого от перевалки рабочих валков или после порыва, оценивается качество поверхности полосы. С этой целью от оцениваемых рулонов вырезаются образцы. Длина образца должна быть не менее 3,0 мм.
Назначение металла после шестиклетевого стана на последующий отжиг определяется заданием ПРБ.
Каждый прокатанный рулон должен иметь маркировку, нанесенную несмываемой краской на протертую ветошью поверхность, в которой указаны:
- номер плавки;
- марка стали;
- размеры полосы;
- размер и масса рулона;
- номер бригады.
2.7 Управление станом
Управление станом осуществляется с десяти постов управления (ПУ), семи рабочих мест и двадцати местных рабочих мест.
С центрального поста управления (ЦПУС) осуществляется выбор режимов работы механизмов стана и технологических систем, выбор режима прокатки, управление механизмами стана и технологическими системами в автоматическом и полуавтоматическом режимах, настройка стана на заданную программу прокатки, управление локальными системами, контроль технологических параметров стана и электрических параметров главных приводов, контроль запаса полосы в петлевом устройстве с помощью УВМ во всех предусмотренных режимах.
С ПУ №1-6 осуществляется управление скоростными режимами стана, нажимными винтами, механизмами установки валков, центрирующими роликами и проводковым столом перед клетью (крышками картера клети), контроль положения нажимных винтов, давления металла на валки, скорости клети, межклетевого натяжения. С ПУ №1 осуществляется также управление станом при пропуске сварного шва и выпуска заднего конца полосы, совместный толчок натяжных устройств № 2 и № 3, управление гильотинными ножницами.
2.8 Эксплуатация технологической смазки при прокатке
В качестве технологической смазки при прокатке жести используется пальмовое масло и его модификации. Смазка полосы при прокатке реализуется посредством водомасляной смеси (ВМС) и смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ).