ВМС получают смешением технологической смазки с обессоленной водой. В качестве СОЖ используется жидкость, образующаяся в результате эмульгирования химически очищенной водой технологической смазки из ВМС.
Подача ВМС и СОЖ на полосу при прокатке должна обеспечивать:
- снижение сил трения;
- теплоотвод от валков;
- образование минимума продуктов износа валков и полосы;
- минимальное разложение смазки при прокатке;
- лёгкость удаления с полосы продуктов износа валков и полосы, продуктов разложения технологической смазки.
Для приготовления ВМС и подачи её через форсунки на прокатываемую полосу перед пятой и шестой клетями предназначены станции технологической смазки (Т-1 и Т-2), включающие бак - мешалки, трубопроводы подачи и слива ВМС и соответствующие насосы.
ВМС из бака - мешалки непрерывно подаётся в соответствующие клети стана. Подача ВМС в клети производится открытием запорных клапанов на клетях после задачи переднего конца полосы. При остановках стана подача ВМС на полосу прекращается закрытием запорных клапанов. При прокатке полосы перебои в подаче смазки не допускаются.
Охлаждение рабочих валков производится при прокатке всех видов продукции подачей СОЖ на все клети, начинается одновременно с прокаткой и прекращается при остановках стана. Подача СОЖ на стан производится по трем системам с нормируемым расходом. Регулировка подачи СОЖ осуществляется подбором диаметра и количества форсунок, устанавливаемых в коллекторах по клетям.
Ревизию и чистку форсунок СОЖ проводит во время плановых перевалок опорных валков технологический персонал СООЖ под контролем технологического персонала прокатного отделения. Промывку наружной стороны коллекторов СОЖ в клетях горячей химочищенной водой проводит технологический персонал стана во время ППР.
Система циркуляции СОЖ включает отстойники для её очистки, холодильники для охлаждения до регламентируемой температуры и насосы для подачи на стан, расположенные в технологическом подвале.
2.9 Эксплуатация валков, их перевалка и охлаждение
Эксплуатация, учет стойкости и перевалка прокатных валков производится в соответствии с требованиями ТИ ПЖ-19-2006.
Периодичность перевалок опорных и рабочих валков контролируется по документам АСУШПС, книгам перевалок прокатного отделения.
Расхождение в диаметрах одной пары рабочих валков стана должно быть не более 1,5 мм. Расхождение в диаметрах опорных валков для любой клети стана - не более 50 мм.
В клетях №3, №4, №6 должны применяться рабочие валки со шлифованной поверхностью бочки, в клетях №1, №2, №5 - с поверхность насеченной дробью. Допускается применение шлифованных валков во всех клетях стана и несеченных валков в клети №3, №4, №6.
Шероховатость поверхности рабочих валков в клети № 5 с насеченной поверхностью должна быть Ra=2,5-3,0 мкм.
Насечка валков производится на дробеметной машине в соответствии с требованиями ТИ ПЖ-19-2006.
Периодичность перевалок рабочих валков осуществляется в соответствии с требованиями таблицы 3.
Таблица 3
Периодичность перевалки рабочих валков клетей
| Номер клети | Допустимое количество прокатанного металла, т. | |
| прокат толщиной от 0,18 до 0,36 мм. | прокат толщиной от 0,4 до 0,65 мм. | |
| 1-3 | 2500 | |
| 4 | 1200 | 1500 |
| 5 | 800 | 1100 |
| 6 | 600 | 900 |
Допускается после прокатки плановых норм жести прокатка полос для кровли в объеме до 300 т.
Периодичность перевалок опорных валков должна соответствовать требованиям таблицы 4.
Таблица 4
Периодичность перевалок опорных валков
| Номер клети | Количество прокатанного металла, т., не более |
| 1 и 2 | 55000 |
| 3 и 4 | 30000 |
| 5 | 16000 |
| 6 | 8000-10000 |
Охлаждение валков осуществляется смазывающе-охлаждающей жидкостью (СОЖ), которая должна обеспечивать эффективное снижение сил трения и максимальный теплоотвод от валков на всех рабочих клетях.
2.10 Контроль технологического процесса. Датчики и приборы технологического контроля
При поступлении подката на стан производится контроль соответствия
данных маркировки рулонов и данных накладной ведомости. Контроль профиля поперечного сечения подката осуществляется старшим вальцовщиком или старшим оператором головной части стана на каждом задаваемом в стан рулоне. Металл с обнаруженными перед клетью № 1 дефектами: сквозные разрывы, плена и др. прокатывается на пониженной скорости.
Контроль формы полосы после прокатки осуществляется по показаниям стрессометра за клетью № 6 или визуально. Старшим вальцовщиком контролируется качество каждого прокатанного рулона. Качество поверхности полосы оценивается старшим вальцовщиком на каждом третьем прокатанном рулоне, начиная с первого рулона, после перевалки рабочих валков или после порыва по образцам, вырезанным из этих рулонов. Длина образцов не менее 3 м. При обнаружении на полосе локального утолщения (накат), металл назначается на отжиг в АНО №1, №2 с отметкой "накат" в сквозном паспорте и при маркировке рулонов.
При необходимости контролером ОТК осуществляется выборочный контроль качества поверхности и формы прокатанных полос как на 6-ти клетевом стране. Так и на агрегатах химической очистки, на отрезанном образце металла на поверочной плите.
Радиоизотопный толщиномер непрерывного контроля ТРЛ-6-1С предназначен для определения фактического профиля подката и установлен в головной части стана перед ССМ, толщиномер проверяется комиссионно не реже 2-х раз в год. В состав комиссии должны входить старший мастер стана, начальник участка изотопной техники ЛПЦ-3, начальник лаборатории жести. По результатам проверок составляется акт.
Радиоизотопный измеритель толщины типа FMM-24024 в количестве трех комплектов установлен во втором межклетевом промежутке, перед клетью №1 и за клетью № 6.
Измеритель натяжения полосы состоит из пяти измерительных роликов ИНР-1400Д, установленных в межклетевых промежутках №1-5 и блока обработки информации ИПН-7268.
Стрессометр фирмы "ASEA" установлен за клетью № 6 и используется в комплекте САРПФ.
Измеритель суммы и разности давлений металла на валки УИУ-2000 установлены по одному комплекту на клеть и предназначены для контроля давления металла на валки.
Скорость прокатки измеряется аналоговыми тахогенераторами ПТ- 32 и цифровыми датчиками скорости ПДФ-1М, присоединенными к валу электродвигателей стана.
Датчик механизма установки валков на уровень прокатки Д-41 установлен на нижних электромеханических винтах каждой клети.
Датчик положения нажимных винтов ПКФ-12-1.
Нагрузка на электродвигатели измеряется амперметрами М32, установленными на пультах управления.
Контроль за технологией приготовления технологической смазки, температурой охлаждающей жидкости, пальмового масла и технологической смазки осуществляется мастером по смазке, а в смене - сменным мастером прокатного отделения. Результаты измерений записываются в книгу производства.
Контроль температуры рабочих валков осуществляется при необходимости. Температура валков не должна превышать 70° С. Ежесменно старший вальцовщик осуществляет контроль качества поверхности опорных валков клети № 6. При образовании на опорных валках кольцевых накатов в виде желобообразных выпуклых полосок по окружности валка для устранения дефекта производится прокатка 50-100 т металла толщиной 0,5-0,6 мм с завалкой в клеть № 6 рабочих валков, насеченных дробью, с шероховатостью Ra = 1,6-2,5 мкм.
Для анализа нестабильной работы оборудования стана под руководством старшего мастера прокатного отделения, проводится запись энергосиловых и скоростных параметров прокатки (скорость 6-й клети, натяжения в 4,5,6 промежутках, усилие прокатки в 4,5,6 клетях, отклонение толщины от задания за 6-ой клетью) на многоканальный самописец. На диаграмме проставляется дата, время, толщина катаемого металла.
По результатам анализа диаграмм производится оценка технического состояния технологического оборудования. При необходимости определяются меры по стабилизации режимов его работы.
3 Техника безопасности при прокатке
Прокатный стан и все вспомогательные агрегаты должны быть максимально механизированы. Шестиклетевой и дрессировочный станы имеют большую скорость прокатки. Все вращающиеся части и механизмы должны иметь ограждения, защитные приспособления и устройства, исключающие:
а) прикосновения к движущимся и вращающимся частям;
б) вылет из стана обломков оборудования или обрывков полосы;
в) превышение предельно-допустимых вибраций и шумов;
г) травмирование во время перевалки валков.
Все ручки, кнопки и другие части управления имеют надписи о их назначении. Рукоятки надежно фиксируются в установленном положении.
При остановке стана на ремонт, перевалку, смазку, уборку и другие работы, а также при запуске стана после профилактических работ строго соблюдается положение о бирочной системе. Во время производства работ по удалению обрывков полосы линейные контакторы данной и предыдущей клети отключаются. Перед удалением зазубренной полосы на моталках и натяжных устройствах отключается контактор шестой клети и моталки стана или натяжной станции, отключаются приборы автоматики, застрявшая полоса удаляется краном, рубится на мерные длины.