Разработка автоматизированной системы управления сбором и отображением информации на установке п (стр. 9 из 15)
49. Текущий вес материала в ВД(i) – из подсистемы "Параметры". Формат: # # #
50. Резерв.
51. Качество управления (по результатам обработки – по ее окончании) – расчетный параметр. Формат: # #
52. Резерв.
53. Признак того, что имело место нарушение (1 – отдача сыпучих при опущенной фурме, 2 – продувка с заметалленной фурмой, 3 - продувка с укороченной фурмой), то есть, было ли это событие хотя бы раз в течение обработки плавки – расчетный параметр. Формат: #
54. Признак того, что имеет место (в настоящее время) нарушение - расчетный параметр. Формат: #
55. Признак слива на печи №1 – из подсистемы "Параметры". Формат: #
56. Признак слива на печи №2 – из подсистемы "Параметры". Формат: #
57. Резерв.
Параметры химанализа
Номер рассматриваемого химанализа
DSP – последний непустой с печи
MIN – нижняя граница химсостава
MAX – верхняя граница химсостава
DELTA – непопадание в диапазон по химсоставу
FST – первый химанализ на УПСА
LAST – последний полученный химсостав на УПСА
DSP1, DSP2 – химанализ, привязанный к печи
LAST1, LAST2 – химанализ, привязанный к УПСА
58. Время получения химанализа t(i) – из подсистемы "Параметры". Формат: # # : # #
59. код пробы химанализа К(i) из – подсистемы "Параметры".
Формат: # #
60. [C](i) – из подсистемы "Параметры". Формат: # . # #
61. [Mn](i) – из подсистемы "Параметры". Формат: # . # #
62. [Si](i) – из подсистемы "Параметры". Формат: # . # #
63. [P](i) – из подсистемы "Параметры". Формат: # . # #
64. [S](i) – из подсистемы "Параметры". Формат: # . # #
65. [Cr](i) – из подсистемы "Параметры". Формат: # . # #
66. [Ni](i) – из подсистемы "Параметры". Формат: # . # #
67. [Cu](i) – из подсистемы "Параметры". Формат: # . # #
68. [Al](i) – из подсистемы "Параметры". Формат: # . # #
69. [Mo](i) – из подсистемы "Параметры". Формат: # . # #
70. [B](i) – из подсистемы "Параметры". Формат: # . # #
71. Номер плавки химанализа. Формат: # # # # #
Параметры температуры
Номер рассматриваемого замера
DSP– последний непустой с печи
MIN – нижняя граница по температуре
MAX – верхняя граница по температуре
DELTA – непопадание в диапазон по температуре
FST – первый замер температуры на УПСА
LAST – последний замер температуры на УПСА
DSP1, DSP2 – температура, привязанная к печи
LAST1, LAST2 – температура, привязанная к УПСА
72. Время замера температуры t(i) – из подсистемы "Параметры". Формат: # # : # #
73. Температура стали T(i) – из подсистемы "Параметры".
Формат: # # # #
74. Резерв.
75. % заметалливания фурмы – расчетный параметр. Формат: # #
76. Укорочение фурмы – расчетный параметр. Формат: # . #
77. Глубина погружения фурма – расчетный параметр. Формат: # . #
4 ОТОБРАЖЕНИЕ ИНФОРМАЦИИ В АСУ ТП УПСА
В АСУ ТП УПСА отображение информации осуществляется в виде экранных форм и печатных документов, которые отражают комплексную информацию о ходе обработки металла в ковше. Ретроспективная обработка архивной информации, формирование отчетных документов и представление информации о ходе обработки стали на УПСА в графическом виде, осуществляется по средствам подсистемы " Обработка". На рисунках 15-19 представлены паспорт и графические протоколы обработки плавки.
Формирование видеограмм и вывод их на экраны ВТА-2000 на постах управления УПСА, а также по требованию и на экран ПК обеспечивает подсистема "Параметры". Видеограммы, изображенные на рисунках 20-25, позволят анализировать динамику процесса доводки стали по химическому составу в ковше и выработать оптимальные управленческие решения.
Паспорт обработки плавки
Плавка # # # # # УПСА # Марка стали # # # # # # # # # #
Дата обработки # # / # # / # # Длительность продувки, мин # . # #
Начало обработки # # : # # : # # Средний расход газа, м3/ч # . # #
Окончание обработки # # : # # : # # Интегральный расход газа, м3 # . # #
Т до обработки # # # # Т после обработки # # # # Замечания по Т # # # #
Продувки
Начало продувки # # : # # : # #
Длительность # # : # # : # #
Средний расход, м3/ч # # . # #
Общий расход, м3 # # . # #
Ферросплавы
| РБ1 | РБ2 | РБ3 | РБ4 | РБ5 | РБ6 | |
| Материал | # # # # # | # # # # # | # # # # # | # # # # # | # # # # # | # # # # # |
| Кол-во | # # # # | # # # # | # # # # | # # # # | # # # # | # # # # |
Химанализ
| Время | №пр | [C] | [Mn] | [Si] | [P] | [S] | [Cr] | [Ni] | [Cu] | [Al] | [Mo] | [B] | |||||||
| # # : # # | # # # | # . # # # | # . # # # | # . # # # | # . # # # | # . # # # | # . # # # | ||||||||||||
| # # : # # | # # # | # . # # # | # . # # # | # . # # # | # . # # # | # . # # # | # . # # # | ||||||||||||
Замечания по химсоставу и технолгии
# # # # # # # # # # # #
продувка с заметалленной фурмой
Рисунок 15 – Паспорт обработки плавки
| Рисунок 16 – Графики параметров продувки |
| Рисунок 17 – Графический протокол |
| Рисунок 18 – Графики дозирования |
| Время | Сообщение | Значение |
| 12:06:41 | Номер плавки с последнего химанализа с печи №1 | 12874 |
| 12:06:42 | Состояние клапана подачи газа | Открыт |
| 12:06:47 | Мгновенный расход газа, м3/ч | 45 |
| 12:06:50 | Разовая отдача ферросплавов в ковш из РБ1, кг | 450 |
| 12:07:00 | Давление перед фурмой, атм | 4.52 |
| 12:07:00 | Состояние клапана подачи газа | Закрыт |
| 12:07:21 | Код материала в РБ3, кг | SiMn |
| 12:07:25 | Разовая отдача ферросплавов в ковш из РБ3, кг | 100 |
| 12:07:32 | Состояние клапана подачи газа | Открыт |
| 12:07:35 | Мгновенный расход газа, м3/ч | 45 |
| 12:07:45 | Давление перед фурмой, атм | 4.52 |
| 12:17:30 | Состояние клапана подачи газа | Закрыт |
| 12:17:36 | Код материала в РБ4, кг | CaF2 |
| 12:17:37 | Разовая отдача ферросплавов в ковш из РБ4, кг | 100 |
| 12:17:40 | Код материала в РБ5, кг | Сечка |
| 12:17:41 | Разовая отдача ферросплавов в ковш из РБ5, кг | 200 |
| 12:17:50 | Состояние клапана подачи газа | Открыт |
| 12:17:52 | Мгновенный расход газа, м3/ч | 45 |
| 12:27:55 | Давление перед фурмой, атм | 4.52 |
| 12:27:55 | Состояние клапана подачи газа | Закрыт |
Рисунок 19 – Протокол обработки плавки
Рисунок 20 – Видеограмма Ф1. «Параметры продувки»
Рисунок 21 – Видеограмма Ф2. «Ввод данных»
Рисунок 22 – Видеограмма Ф3. «Ввод марки стали»
Рисунок 23 – Видеограмма Ф4. «Ферросплавы»
Рисунок 24 – Видеограмма Ф5. «Начальник смены»
Рисунок 25 – Видеограмма Ф6. «Состояние оборудования»
В данном дипломном проекте рассматривается автоматизированная система сбора, обработки и отображения информации при внепечной обработке стали на УПСА, которую предлагается внедрить в ЭСПЦ-2 ООО "Сталь КМК" без технической остановки. Автоматизированная система является дублирующей, то есть оборудование, которое применялось до этого, не ликвидируется, а также принимает участие в производственном процессе.
В результате внедрения автоматизированной системы может быть снижен удельный расход охладителей, что влечет за собой экономию материальных ресурсов, уменьшает трудоемкость выполнения операций работниками цеха. Также уменьшается количество отходов производства и, как следствие уменьшается брак и повышается технологический выход годного.
При внедрении автоматизированной системы сбора, обработки и отображения информации при внепечной обработке стали на УПСА приведены затраты, необходимые для закупки оборудования, транспортировки и его монтажа.
Затраты на монтаж оборудования принимаются 5% от прейскурантной цены (стоимости приобретения). Транспортно-заготовительные расходы принимаются в размере 8%. Процент амортизации составляет 16%, так как автоматизированная система предполагает пятилетний срок службы.
Расчет стоимости оборудования произведен в таблице 7, где одновременно определяются суммы амортизационных отчислений.
Таблица 7 - Расчет стоимости оборудования и амортизационных отчислений
| Наименование | Количество | Стоимость приобретения | Затраты на монтаж, руб. | Транспортно-заготовительные расходы, руб. | Первоначальная стоимость, руб. | Амортизационные отчисления | ||
| Прейскурант, руб/ед. | Сумма, руб. | % | Сумма, руб. | |||||
| Микропроцессорная техника | 2 | 22000 | 44000 | 2200 | 3520 | 49720 | 16 | 7955.2 |
| Преобразователь Ш-78 | 2 | 7000 | 14000 | 700 | 1120 | 15820 | 16 | 2531.2 |
| Табло | 2 | 1500 | 3000 | 150 | 240 | 3390 | 16 | 542.4 |
| Итого | 61000 | 3050 | 4880 | 68930 | 11028.8 | |||
Таким образом, для внедрения системы необходимы капитальные затраты в размере 68930 рублей.