Разработка ремонта и монтажа турборастворителя ООО БЗВМ (стр. 7 из 9)
3.4 Технология ремонта восстанавливаемой детали при капитальном ремонте оборудования
3.4.1 Дефектация узла оборудования
Дефекты в деталях турборастворителя обнаруживают осмотром, измерением, керосиновой пробой, рентгеновским просвечиванием, магнитной и ультразвуковой дефектоскопией, люминесцентным методом.
Метод осмотра. Трещины, изломы, изгибы, скручивание в деталях обнаруживают внешним осмотром. Невооруженным глазом или при помощи оптических приборов (лупы, микроскопа) выявляют также дефекты в шпоночных пазах, резьбовых соединениях и в зубчатых зацеплениях.
В отдельных случаях этим методом можно установить и износ деталей.
Метод измерений применяют для определения износа путем сравнения размеров изношенных деталей с их первоначальными размерами.
Керосиновая проба. Наличие трещин в изделиях можно определить керосиновой пробой. Для этого изделия опускают на 15-30 мин. В керосин, после чего тщательно вытирают и покрывают тонким слоем меловой обмазки.
В местах трещин меловая обмазка темнее, потому что она впитывает выступающий из трещин керосин.
Рентгеновское просвечивание применяют главным образом при контроле качества ответственных сварных соединений и качества отливки деталей.
При помощи рентгеновского просвечивания обнаруживают внутренние дефекты: трещины, раковины, рыхлость, непровары, неспаи, шлаковые включения и земляные засоры.
Рентгеновские лучи обладают способностью проникать через значительную толщу металлов. Чем меньше длина волны, тем больше проникающая (просвечивающая) способность рентгеновских лучей.
Применение рентгеновского просвечивания основано на различии коэффициентов поглощения рентгеновских лучей различными средами (металлом и дефектом). При пересечении лучами пустот экран прибора освещается ярче, чем при пересечении сплошного тела.
Магнитная дефектоскопия. Магнитным методом выявляют следующие дефекты: закалочные и шлифовочные трещины, волосовины, раковины, газовые поры на поверхности изделия и на небольшой глубине (до 10 мм).
Применяют следующие методы обнаружения дефекта:
1 Индукционный, основанный на том, что если через проверяемую деталь пропустить магнитный поток, то при наличии в ней трещин или других дефектов магнитная проницаемость будет не везде одинаковой. В приборах индукционного воздействия искателем дефектов является катушка, которая надевается на намагничиваемое изделие или размещается на его поверхности. При прохождении искателя через дефектное место в катушке искателя вследствие изменения магнитного потока индуктируется ток, и в телефон через усилитель передается характерный звук.
2 Метод магнитного порошка, заключающийся в следующем: контролируемое изделие намагничивается, а затем поливается магнитной суспензией или погружается в нее. Суспензия состоит из маловязкой жидкости, в которой находятся во взвешенном состоянии частицы магнитного порошка. Частицы порошка затягиваются возникающим в районе дефекта неоднородным магнитным полем рассеяния. По протяженности осевшей на поверхности изделия жилки порошка судят о длине дефекта, а по интенсивности ее – о глубине залегания дефекта.
Ультразвуковая дефектоскопия. Использование ультразвуковых колебаний для обнаружения дефектов внутри изделия получило в настоящее время большое распространение.
Преимуществом этого метода перед другими является возможность «просвечивать» металлы на большую глубину. Это основано на том, что ультразвуковые колебания в известном диапазоне частот очень мало поглощаются металлами.
Люминесцентный метод. Люминесцентный метод применяют для определения расположения трещин, раковин и пустот в изделиях. Проверяемое изделие, очищенное от загрязнений, опускают на 10 – 15 мин. В флуоресцирующую жидкость, после чего промывают струей холодной воды и подсушивают сжатым воздухом; затем изделие облучают ультрафиолетовыми лучами. Флуоресцирующая жидкость, выходящая из трещин на поверхность, при облучении светиться. По зелено – желтому свечению обнаруживают трещины в изделии.
3.4.2 Эскиз деталей с указанием поврежденных мест
1 – износ шпоночного паза; 2 – износ поверхности; 3 – скручивание вала, изгиб вала.
Рисунок 4 – Эскиз детали с указанием поврежденных мест
3.4.3 Карта ремонта восстанавливаемой детали
Таблица 3.4 – Карта ремонта
| № позиции на эскизе | Возможный дефект | Способ установления дефекта и контр. инструмент | Рекомендуемый способ восстановления |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1 | Износ шпоноч- | Замер шаблона | Более 35,968 мм |
| Продолжение таблицы 3.4 | |||
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| ного паза по ширине 36 ПШ | профрезеровать новый паз под углом 90 – 120 0 к старому размером 36 ПШ | ||
| 2 | Износ поверхности по диаметру 123 х4 | Замер микрометром | Менее 121,94 мм восстановить наплавкой и обработать до номинального размера |
| 3 | Износ поверхности по диаметру 90 х3 | Замер микрометром | Менее 89,65 мм восстановить наплавкой и обработать до номинального размера |
3.4.4 Метод восстановления поврежденной детали
Большинство деталей изнашивается с поверхности. Для восстановления первоначальных размеров детали и качества их поверхностей применяют наплавку.
Наплавкой поверхностей восстанавливают стальные, чугунные, бронзовые, свинцовые детали, баббитовые вкладыши подшипников и втулки. Направляемые поверхности предварительно обрабатывают на металлорежущих станках; при этом снимают стружку на такую глубин, чтобы вся направляемая поверхность оказалась обработанной. Это позволяет, во – первых, обеспечить хорошие условия для сварки и наплавки и, во – вторых, выдержать одинаковую толщину наплавленного слоя, что очень важно для предотвращения отслаивания наплавленного металла.
При выборе способа наплавки руководствуются рядом условий, из которых следует выделить качество металла детали, размеры и форму восстанавливаемой поверхности, толщину направляемого слоя, возможность последующей механической обработки и наличие оборудования для наплавки.
Крупные детали восстанавливают механизированной и автоматизированной наплавкой на универсальных или специальных станках. Распространен метод автоматизированной наплавки цилиндрических деталей на токарных станках; деталь крепят в шпинделе станка, а устройство для подачи электродной проволоки – на суппорте. Скорости вращения детали и подачи проволоки устанавливают в зависимости от толщины и режима наплавки. Применяют специальные наплавочные головки марок А – 87 М и А – 580 М, снабженные проволокопротяжным механизмом, бункером для флюса, шлангами и т.д. К специальным станкам относятся станки марок У-465 и У-427.
Механизированную и автоматизированную наплавку производят под слоем флюса толщиной 30 – 50 мм. Флюс предотвращает разбрызгивание и окисление расплавленного металла и формирует валик. Корку шлама, образовавшуюся от расплавленного флюса, отбивают ударами молотка, нерасплавившийся флюс используют вторично.
1 – подача флюса; 2 – флюс; 3 – мундштук; 4 – электродная проволока; 5 – дуга; 6 – шлаковая корка; 7 – наплавленный слой; 8 – наплавляемая деталь; 9 – контакт.
Рисунок 3.1 – Схема наплавки под слоем флюса
4 Техника безопасности
4.1 Краткая характеристика сырья, готовой продукции на участке с точки зрения их вредности
4.1.1 Характеристика химических веществ, применяемых и образующихся в производстве получения вискозного волокна
Сероуглерод - бесцветная жидкость с запахом довольно приятным у чистого препарата и отвратительным (редечным) у технического. Пары сероуглерода в 2,6 раза тяжелее воздуха и образуют с воздухом взрывоопасную смесь.
Взрыв может произойти от соприкосновения с огнем, с предметами нагретыми свыше 90 0С, от короткого замыкания электрического тока, от искры при ударах металлическими предметами.
Средства пожаротушения: инертный газ, вода, химическая пена, песок, асбестовое одеяло.
При работе с сероуглеродом необходимо пользоваться защитной спецодеждой и фильтрующими противогазами марки «А» или «БКФ», а также шланговыми противогазами марок ПШ-1, ПШ-2.
При очень высоких концентрациях и кратковременной работе необходимо применять кислородные приборы.
При отравлении сероуглеродом необходимо вынести пострадавшего на свежий воздух, обеспечить покой, тепло, вдыхание кислорода, а в тяжелых случаях – искусственное дыхание. Вызвать врача.
Сероводород – бесцветный газ с характерным запахом тухлых яиц. Легко загорается. Горит на воздухе голубоватым пламенем с образованием сернистого газа, а при недостатке воздуха – серы. В смеси с воздухом образует взрывоопасную смесь.
При отравлении сероводородом необходимо вынести пострадавшего на свежий воздух, освободить от стесняющей одежды, обеспечить покой, тепло, вдыхание кислорода, в тяжелых случаях – искусственное дыхание кислородом. Вызвать врача.
Средствами индивидуальной защиты являются противогазы марки: «БКФ», «ПШ-1», «ПШ-2».
4.1.2 Характеристика отделения ксантогенирования с точки зрения вредных веществ
Особо опасными отделениями химического цеха являются отделения ксантогенирования и растворения, в которых необходимо соблюдать следующие правила техники безопасности:
а) все соединения на трубопроводах и арматуре должны быть герметичны. Не допускаются течи сероуглерода в сальниках вентилей и кранов.
Все течи сероуглерода, выявленные при ежесменном осмотре, немедленно устраняются сменным персоналом для предотвращения возможных случаев отравления и взрыва.