Технологический процесс изготовления детали Сухарь (стр. 1 из 3)

Введение

Значение профессии «Фрезеровщик»

В любой отрасли машиностроения, строительстве, от кораблестроения до часового производства, применяются металлоконструкции, станки, металлические детали.

При производстве деталей и металлоконструкций совершается много различных операций, что зависит от формы, размера детали и материала, из которого она изготовлена.

Фрезерование – это один из видов обработки материалов (металла, пластмассы, дерева…)резанием.

Заготовка закреплена на столе станка неподвижно, а режущий инструмент фреза – вращается.

В задачи фрезеровщика входит изготовление детали или изделия по определенным чертежам с учетом оптимальной технологии и последовательности изготовления, особенностей материала и технических возможностей станка.

Фрезеровщик может вести обработку металла на горизонтально -, вертикально - и универсально - фрезерных станках. Он выполняет операции, предписанные технологической документацией, учитывая размеры детали и необходимые инструменты — фрезы, измерительные приборы, планирует порядок выполнения операций, готовит инструменты и материал. Далее выполняет необходимые операции, например:

- прорезает канавки и пазы на валах,

- обрабатывает плоскости и боковые поверхности деталей,

- полости сложной конфигурации, корпуса различных машин и механизмов, — нарезает зубья шестерен и т.д.

- отрезку и разрезку заготовок,

- фрезерование уступов и пазов.

После окончания работы он проводит измерения:

- соответствует ли деталь установленным размерам.

Разнообразие фрезерных работ обуславливает необходимость разнообразие фрезерных станков:

- горизонтально-консольные,

- широко - универсальные высокой и повышенной точности,

- продольно-одностоечные и двухстоечные (для обработки плоскостей),

- копировально-фрезерные для объемной обработки.

Специализированные:

- шпоночно-фрезерные,

- зубофрезерные,

- резьбофрезерные и т.д.

Широко - универсальные фрезерные станки - для выполнения работ особой точности, в основном применяют при изготовлении инструментов, штампов, пресс-форм.

Требования к профессиональной подготовке фрезеровщика

Фрезеровщик 3 – 4 разрядов

должен знать:

- основы геометрии,

- тригонометрии,

- черчения;

- материаловедение,

- теорию станков;

- приемы проведения измерений с использованием измерительных инструментов;

- систему допусков,

- классы точности и шероховатости.

должен уметь:

- "читать" чертежи;

- настраивать фрезерный станок по заданной технологии;

- обработка изделий;

- пользоваться измерительным инструментами.

1. Организация рабочего места фрезеровщика

Рабочее место - часть производственной площади, оснащенная

оборудованием, инструментами и приспособлениями, необходимыми для выполнения производственного задания.

Основным оборудованием рабочего места фрезеровщика является один или несколько фрезерных станков. В состав вспомогательного оборудования и оснащения рабочего места фрезеровщика входят:

- комплект технологической оснастки (приспособления, режущий, измерительный и вспомогательный инструмент) постоянного пользования;

- комплект технической документации, постоянно находящейся на рабочем месте (инструкции, справочники, вспомогательные таблицы и т. д.);

Таблица 1.1. Рабочее место фрезеровщика

ПОЗИЦИЯ	НАИМЕНОВАНИЕ
Планшет для инструмента	1
Инструментальная тумбочка	2
Урна для мусора	3
Кронштейн для чертежей	4
Приемный стол	5
Тара	6
Решетка	7
Стеллаж	8
Ограждение	9
станок	10

Рекомендации по организации рабочего места:

- на рабочем месте не должно быть ничего лишнего;

- рабочее место должно содержаться в чистоте;

- каждый предмет надо класть на одно и то же отведенное для него место. При этом те предметы, которыми приходится пользоваться чаще, следует располагать ближе предметов, которыми приходится пользоваться реже;

- чертежи деталей, операционные карты, рабочие наряды и т. п. должны быть вывешены на специальной подставке, расположенной на рабочем месте;

- заготовки не должны загромождать рабочее место фрезеровщика. Их нужно складывать на специально отведенные стеллажи. Готовые детали укладывают в передвижную тару и увозят по мере их накопления; проходы между станками должны быть свободными;

2. Технологическая часть

2.1 Выбор получения заготовки

Выбор вида заготовки для дальнейшей механической обработки является одним из важных вопросов разработки технологического процесса изготовления детали.

Правильный выбор заготовки – установление ее форм, размеров припуска на обработку, точность размеров и твердости материала, т.е. параметров зависящих от способов ее изготовления - обычно весьма сильно влияет на число операций и переходов, трудоемкость и в конечном итоге на себестоимость детали.

Основными видами механических заготовок являются:

- отливки черных и цветных металлов,

- из металлокерамики,

- кованные и штампованные,

- из проката,

- сварные.

В зависимости от типов производства изготовление детали может идти по двум направлениям:

a) из заготовки близкой по форме и размерам готовой детали,

b) получение грубой заготовки с большим припуском.

Деталь «Сухарь» изготовляется в единичном типе производства, заготовки для нее будет штамповка.

2.2. Материал для изготовления детали

Для изготовления детали «Сухарь» используется материал- сталь 45.

Сталь 45 - углеродистая конструкционная сталь с содержанием

С- 0,45%

предел прочности Gв - 598 Мпа

предел текучести Gt - 352 Мпа

твердость по Бринеллю - HВ 229.

Табл. 2.2.1. Свойства конструкционной качественной стали 45

МАРКА СТАЛИ	Механические свойства						Технологические свойства
	От	Ов	6,%	Чт %	КС, х105, Дж/м'	НВх10 Па	Обработка резанием	свариваемость	Интервал температур ковки	Пластичность стали во время холодной обработки
	Х10,Па
45	36	61	16	40	5	197	п	800- 1250

Сталь указанного химического состава отличается хорошей обрабатываемостью, в том числе и резанию твердосплавным инструментом.

Конструктивно-технологический анализ детали

Обязательным условием обеспечения технологичности детали в механообрабатывающем производстве является выполнения ряда требований ЕСТПП и отраслевых стандартов:

- конструкция детали должна состоять из стандартных и унифицированных элементов;

- размеры поверхности детали должны иметь оптимальные, т.е. экономические и конструктивно основанные классы точности и шероховатости;

- физико-химические и механические свойства материала, жесткость детали, ее форма и размеры должны соответствовать требованиям технологии изготовления;

- показатели базовой поверхности детали (точность, шероховатость) должны обеспечить точность установки, обработки и контроля;

- заготовка должна быть получена рациональным способом с учётом объема выпуска и типа производства;

- сопряжения поверхности деталей различных классов точности и шероховатости должны соответствовать применяемым методам и средствам обработки;

- обеспечение условий врезания и выхода режущего инструмента, а также хорошего доступа и контроля детали.

В качестве государственных стандартов введена единая система допусков и посадок (ЕСДП).

Рядыосновных отклонений определяются из таблиц в зависимости от требуемого квалитета и номинального размера детали.

Анализ детали «Сухарь» на технологичность

Табл. 2.2.2. Свойства конструкционной качественной стали 45

размер	квалитет	предельноеотклонение	шероховатость		обозначениеразмера почертежу	вид обработки
			Ra	класс
80	9	0-87	12,5	3	±0,2	фрезерование
92	9	0-87	12,5	3	±0,1	фрезерование
95	9	0-87	12,5	3	±0,3	фрезерование
65	9	0-74	12,5	3	±0,3	фрезерование

2.3 Разработка технологического маршрута изготовления детали

Технологический маршрут обработки детали «Сухарь» заключается в выполнении следующих операций:

1. Замеряем деталь с помощью штангенциркуля (ШЦ-1), получаем размеры: 80 х 92 х 95

2. Выставляем тиски перпендикулярно цилиндрической фрезе (Р10М9) с помощью угольников (УШ).

3. Исходя из полученных размеров (п.1) и чертежа

±0,03 ±0,02 ±0,01 ±0,03

(60 х 75 х 28 х 10 х 87 х 90),

высчитываем глубину фрезерования каждой из плоскостей. Получаем разницу в 5мм на всех плоскостях.

4. Устанавливаем заготовку в тиски, предварительно положив прокладку под саму заготовку. Заготовку зажимаем и выравниваем с помощью рейсмаса по отношению к тискам. Закрепляем.

5. Обрабатываем первый слой заготовки, глубиной резания 2,5мм в два захода.

6. Повторяем п.5 во всех плоскостях каждый раз снимая и закрепляя заготовку в тисках и выравнивая с помощью рейсмаса.

7. Перед выполнением наклонной плоскости, производится дополнительные замеры и разметки с помощью линейки, керна и чертилки, а именно:

a) Делаем замер на одной из двух плоскостей в 87мм, отмечая 60мм керном.