по Производственные технологии (стр. 6 из 6)

Химико-термическая обработка стали заключается в изменении химического состава поверхностного слоя стального изделия путем насыщения его каким-либо другим веществом (углеродом, азотом, цианом, хромом) с целью повышения твердости, износостойкости или коррозионной стойкости поверхности и сохранения при этом высоких механических качеств самого изделия. Видами химико-термической обработки стали являются цементация, азотирование, цианирование и хромирование. Цементацию стали осуществляют насыщением углеродом поверхностного слоя стального изделия при температуре среды 880...950°С, содержащей углерод.

Азотирование — насыщение азотом поверхностного слоя стального изделия при нагревании до 500...700°С в атмосфере аммиака, при этом повышаются коррозионная стойкость, твердость, износоустойчивость и предел усталости стали. Азотированию подвергают легированные стали, содержащие в качестве легирующего вещества алюминий и прошедшие предварительную термическую и механическую обработку, кроме окончательного шлифования. Глубина азотированного слоя 0,01... 1,0 мм.

Хромирование — насыщение поверхностного слоя хромом. Повышение коррозионной стойкости стали при действии пресной и морской воды, азотной кислоты, окислительной среды при высокой температуре (окалиностойкость) достигается хромированием. Твердость хромированного слоя низколегированной стали составляет НВ 250...300, а высокоуглеродистой — НВ 1200... 1300.

64. Классификация способов сварки и их технико-экономическая оценка и эффективность.

Современная промышленность располагает несколькими десятками видов и разновидностей способов сварки металлов (рис. 9), для изучения, оценки и определения рациональных областей применения которых целесообразно классифицировать их, разделив на две основные группы; сварка давлением (пластическая); 2) сварка плавлением.

В первой группе весьма важную, доминирующую роль играет давление, прилагаемое к месту сварки, создающее пластическую деформацию и возбуждающее силы сцепления. Нагрев металла при этом играет хотя и важную, но всё же подчинённую роль; в ряде случаев сварка может быть осуществлена и без применения нагрева.

Во второй группе процесс сварки основан на расплавлении металла местным нагревом. Давление к месту сварки не прилагается, а если

Рисунок 9 иногда и применяется, то играет второстепенную роль.

Группу способов сварки давлением можно, в свою очередь, разделить на три подгруппы, в зависимости от степени нагрева места сварки. Первая — холодная сварка давлением, при которой металл в зоне сварки остаётся всё время холодным, например сварка при нормальной комнатной температуре. Вторая — сварка давлением без оплавления, при которой металл не доводится до расплавления, а лишь подогревается до температуры так называемого сварочного жара, при этом несколько снижаются механическая прочность, упругие свойства и повышается пластичность. Процесс сварки давлением при этой температуре протекает успешно и даёт хорошие результаты. Понятие сварочный жар выработано практикой и является довольно неопределённым. Вообще говоря, любой металл или любая пара разнородных металлов при подходящих условиях (достаточном удельном давлении и пр.) могут быть сварены и при комнатной температуре без всякого подогрева.

Если при подогреве металл доводится до оплавления, то сварочный процесс называется сваркой давлением с оплавлением.

Группа способов сварки плавлением, в свою очередь, может быть разделена на две подгруппы: 1) сварка плавлением, характеризующаяся расплавлением основного металла и 2) пайка, основная особенность которой заключается в отсутствии плавления основного металла. Соединение осуществляется за счёт расплавления легкоплавкого присадочного металла, имеющего температуру плавления ниже температуры плавления основного металла. Этот легкоплавкий металл называется припоем, а сам процесс — пайкой, которую можно считать разновидностью сварки плавлением. Однако провести резкую границу между собственно сваркой плавлением и пайкой, в особенности для цветных металлов, не всегда возможно.

Достоверно оценить преимущества того или иного способа тепловой резки можно лишь на основании сопоставления технико-экономических показателей этих процессов. Основными способами, имеющими наиболее широкое использование или перспективность развития, являются кислородная, плазменная и лазерная резка.

О лазерной резке можно сразу сказать, что этот способ резки весьма перспективен, но в настоящее время область его применения ограничена при малых толщинах разрезаемых металлических материалов, а также при резке неметаллических материалов. В других случаях этот способ пока не может конкурировать с кислородной и плазменной резкой как по техническим, так и по экономическим показателям.

Плазменной резке поддаются все металлические материалы, в то время как кислородной резкой можно обрабатывать только сталь и титановые сплавы. В связи с этим оценку и сравнение экономических показателей целесообразно выполнять только для показателей кислородной и плазменной резки конструкционных низкоуглеродистых и низколегированных сталей, так как для металлов, не поддающихся кислородной резке, плазменная резка экономически оправдана во всех случаях.

Скорость резки является одной из основных характеристик, оказывающих наиболее существенное влияние на экономические показатели любого способа резки, в том числе кислородной и плазменной.

Эффективность сварки определяет сварочный аппарат (рис. 10)

На процесс сварки напрямую оказывает влияние применяемый в работе сварочный аппарат и его соответствие указанному виду работ. И от того, как верно выполнена сварка, зависит длительность эксплуатации сваренной конструкции, ее прочность, а также

Рисунок 10 безопасность тех, кто будет ее эксплуатировать. Насколько исправно действует ацетиленовый генератор, грамотно ли выбрана марка стали для такого элемента, как сварочная проволока – все подобные нюансы очень важны для качественно выполненной сварки плавлением.

И, разумеется, самым главным элементом в сварочной работе является сам сварочный аппарат, или же, как его назвали опытные сварщики: «сварочный источник питания» или же «сварочная установка». Сварочные аппараты (или же установки) делятся между собой с учетом рода сварки выполняемой ими. Так, проводятся такие основные варианты работ по сварке:

- автоматическая сварка плавящейся проволокой (электродом)

- сварочные работы механизированные плавящейся проволокой

- ручные работы по сварке плавящейся проволокой

- сварочные работы ручные штучным электродом

За исключением сварки вручную штучным стальным электродом все иные виды сварочных работ производятся в защитном газе. Сварочные аппараты, предназначенные для этого варианта сварки представляют собой наиболее распространенную группу установок для сварки. С их использованием связаны данные механизмы:

- сварочный выпрямитель – при резке, сварке или же наплавке металла поставляет ток сварочной дуге.

- трансформатор сварочный (сварочный трансформатор) – как и все трансформаторы, сварочный трансформатор отвечает за непрерывную (или плавной регулировки) подачу сварочного тока. В наши дни сварочные трансформаторы отличаются от своих предшественников большой мощностью, повышенной безопасностью токовых разъемов, саморегуляцией нагрева, высокой экономичностью, и к тому же, что важно – небольшим весом и небольшим размером, что позволяет более результативно проводить монтажные работы.

- сварочный инвертор – наиболее распространенный тип источников питания для сварочного оборудования. Благодаря небольшим размерам, энергоемкости, легкости он пользуется большим спросом среди профессионалов.

Кислородный редуктор в сварочном аппарате являются регуляторами давления, с которым идет кислород, который необходим для организации процесса горения.

Пропановые баллоны содержат газ, подающийся в резак пропановый, при помощи которого выполняется спайка и резка конструкций из стали. В таком случае используется горелка пропановая, которая имеет возможность выдерживать мощное по силе ответное пламя и не подвержена деформации в ходе сварки.

Ацетиленовая горелка, редуктор пропановый, газовый рукав считаются самыми важными элементами сварочных работ. И профессиональный специалист всегда уделяет большое внимание состоянию и качеству этих устройств для газосварки.

РАЗДЕЛ 3

1. Вычислить изменение производительности труда в плановом периоде по шинному заводу, если объём производства планируется увеличить на 4,3% за счёт повышения технического уровня производства, численность рабочих в планируемом периоде составит 1727 человек, что на 10 человек меньше численности отчётного периода.

2. Участок механического цеха изготавливает корпусные детали среднего размера. При проектировании технологического процесса механической обработки рассматривалось 2 варианта выполнения фрезерных, сверлильных и расточных работ. По варианту 1 для этих работ предусмотрено использование универсальных станков: продольно-фрезерного, радиально-сверлильного и горизонтально-расточного, а по варианту 2 предусмотрено использование многооперационного станка с ЧПУ типа «обрабатывающий центр» с использованием многостаночного обслуживания.

2. Определить уровень технологии механообрабатывающего проиводства.

Список использованных литературных источников:

1. Урханова Л. А. Методические указания по курсу «Вяжущие вещества». – Улан-Удэ, 2004 г.

2. Сватовская Л. Б. Активированное твердение цементов. – Ленинград, 1988 г.

3. Кириенко А.С. Учебно-методический комплекс «Производственные технологии». – Новополоцк, 2005 г.

4. Журнал "Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века" №3, 2005 «Элементы нанотехнологии в производстве бетонов на основе минеральных вяжущих веществ»

5. www.referets.ru

6. Волженский А.В. Минеральные вяжущие вещества. – М.: Стройиздат, 1986

7. Мирончик И.М. Производственные технологии. – Мн: ОДО «Равноденствие», 2004 г.

8. www.PR-tehnologii.ru

9. www.steklovolokno.by