Технология обработки детали 2 (стр. 3 из 5)

Расчет припусков на обработку отверстия Ø30Н6 приведен в таблице 1.7.

Таблица 1.7 – Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку отверстия корпуса Ø30Н6

Технологические переходы обработки поверхностиØ30h6	Элементы припуска					Расчетный припуск 2zmin	расчетный размер dр, мм	Допуск δ, мкм		Предельный размер, мм		Предельные значение припусков, мкм
	Rz	h	ρ	ε						dmin	dmах
1	2	3	4	5		6	7	8		9	10	11		12
Заготовка	200	300	514		50	–	–	840	27,375		28,215	–	–
Растачивание предварительное	25	25	31		50	2033	27,375	520	29,408		29,928	1713	2033
– черновое	50	50	26		–	252	29,408	210	29,66		29,87	92	252
– чистовое	20	20	21		–	218	29,66	84	29,878		29,962	58	218
– тонкое	10	5	15		–	122	29,878	52	29,948		30	38	70

Назначим расчетные формулы для определения припуска, обработка внутренних поверхностей вращения:

(1.3)

Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки определяем по формуле:

(1.6)

где ρ_р – отклонение расположения отверстия относительно технологических баз;

ρ_П – перекос отверстия на 1 мм диаметра.

Остаточные пространственные отклонения после чернового и чистового растачивания определяем по формуле:

(1.7)

где ky – коэффициент уточнения: для чернового растачивания – ky = 0,06; для получистового растачивания – ky = 0,05; для протягивания – ky =0,04;

На основании записных данных в таблице производим расчет минимальных значений межоперационных припусков:

Минимальный припуск под растачивание:

- черновое:

- получистовое:

- чистовое:

- тонкое:

Определяем расчетный размер dр по переходам, начиная с конечного:

Назначаем допуски для заготовки и для каждого перехода:

Т_ЗАГ = 840 мкм;

Т₁ = 520 мкм;

Т₂ = 210 мкм;

Т₃ = 84 мкм;

Т₄ = 52 мкм;

Определяем предельные размеры :

Определим предельные значения припусков:

На основании данных расчета строим схему графического расположения припусков и допусков по обработке отверстия Ø30Н6 (рисунок 1.4).

Общие припуски Z_omin и Z_omaxопределяем, суммируя промежуточные припуски:

T_З – T_D = 2Z_min – 2Z_max

840 – 52 = 788 мкм

2573 – 1785 = 788 мкм

Чертим схему припусков:

Рисунок 1.4 – Схема графического расположения допусков

1.10 Разработка технологических операций

Учитывая среднесерийный тип производства, производим выбор моделей станочного оборудования. Необходимо производить выбор моделей, которые обеспечивали бы наименьшие трудовые и материальные затраты, а также себестоимость обработки заготовки. Характер производства определяет приоритет выбора в пользу полуавтоматных и универсальных станков.

Для обработки внутренних поверхностей корпуса выбираем токарный полуавтомат 16К20Т1, что позволит обработать цилиндрические поверхности детали (1, 2, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 11) с одной установки. При обработке поверхностей 12 и 20 требуется установка на специальное токарное приспособление. Для обработки отверстий (отв. 16 и 4 отв. 3) выбираем сверлильный станок 2А125. Для обработки плоских поверхностей (пов. 13, 14, 15, 17) выбираем фрезерный станок 6Р82.

Операционный маршрут обработки детали “Корпус кронштейна” – 9019.10.01.118 представлен в комплекте технологической документации проекта.

1.11 Расчет режимов резания

Рассчитаем режимы резания по эмпирическим формулам для операции 005 (токарная). Принимаем припуски по таблицам припусков по справочнику Балабанова (с. 194-195). Коэффициент Cv, подачи (с согласованием с подачами станка) и стойкость инструмента принимаем по таблицам [2, с.265-284].

Мощность выбранного станка по паспорту 10 кВт.

Условие применяемости станка: N ≤ N_ст.

Находим поправочный коэффициент K_р:

K_р = K_φр * K_γр * K_λр * K_rр * K_mp = 0.89*1*1*0.93*

= 0.766

где K_φр, K_γр, K_λр, K_rр – коэффициенты, учитывающие геометрию режущего инструмента (резца) [7, с. 275];

K_mp – коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости [7, с. 264];

Обработка отверстия Ø30 мм:

Режимы резания для перехода 1: