Технология кондитерского производства (стр. 5 из 11)

3. Варка карамельной массы

Отфильтрованный карамельный сироп подаётся насосом в змеевиковую варочную колонку вакуум-аппарата. Здесь сироп уваривается в карамельную массу. Варка карамельной массы ведётся при давлении греющего пара 4,5±0,5 кгс/см (4,0±0,5 кгс/см – при работе с частичной заменой патоки инвертным сиропом) (манометр МР МТР-100), и разряжении (вакуумметр МТВ
(-1:0+10 кгс/см)).

Влажность карамельной массы 2,5±0,5% (1,5±0,4% – на инвертном сиропе), редуцирующие вещества 19±3%.

4. Темперирование начинки

Пралине для всех сортов карамели разогревается в температурной машине до температуры 62±3 °С (контролируется переносным термометром) и размещается.

Оттемперированная начинка шестерёнчатым насосом перекачивается в шнековый начинконаполнитель, установленный на катально-подкаточной машине.

5. Получение карамельного батона и калибрование жгута

Готовая карамельная масса поступает на охлаждающую машину периодически из вакуум-аппарата. В охлаждающей машине масса движется в виде тонкого пласта по наклонной охлаждающей плите. При этом на движущийся пласт карамельной массы из дозаторов непрерывно подаётся ароматизатор, согласно рецептуры. Здесь же масса проминается для равномерного распределения добавок, устранения пузырьков воздуха и придания карамельной массе равномерной температуры. После проминки температура карамельной массы 80...85 °С (термометр переносной).

При производстве карамели с шоколадной начинкой карамельная масса вытягивается на тянульной машине периодического действия. Массу отдельными порциями весом приблизительно 20 кг с охлаждающей машины укладывают на пальцы машины, затем включают электродвигатель. При вращении подвижных пальцев, несущих на себе массу, последняя, встречая на своём пути неподвижный палец, перетягивается и складывается. После выключения электродвигателя массу снимают и переносят на «Тёплый» стол. В результате перетягивания карамельная масса насыщается воздухом, изменяет её цвет, уменьшается плотность массы. Масса приобретает шелковистый цвет и хрупкость. Далее карамельная масса делится на две части. Пласт карамельной массы, предназначенный для нижней рубашки, наматывают на трубку начинконаполнителя для шоколадных начинок, установленного на подкаточной машине. Пласт, предназначенный для верхней рубашки, разделывают на «тёплом» столе в пласт толщиной приблизительно 20...25 мм, диаметром приблизительно 600 (800) мм, температура карамельной массы 80...85 °С (переносной термометр).

Карамельный жгут с начинкой пропускают через калибрующий механизм. Для получения складок применяют качающийся механизм (укладывающий витки массы на подготовленную верхнюю рубашку). Полученный многослойный батон заворачивают в верхнюю рубашку и в таком виде подают на карамелеподкаточную машину штампмашины.

6. Формование и охлаждение карамели

Жгут карамельной массы проходит через калибрующие ролики, придающие ему необходимый диаметр. Формование карамели производится штампующими цепями, которые приблизительно 70...75 °С непрерывной цепочкой поступает на охлаждение – вначале на узкий транспортёр, где производится предварительное охлаждение карамели, затем в охлаждающий шкаф. На узкий охлаждающий транспортёр и в шкаф непрерывно подаётся охлаждающий воздух приблизительно 40...45 °С и поступает на завёртку.

7. Завёртка, упаковка, маркировка

Завёртка производится в этикетку с подвёрткой или в этикетку на завёрточных машинах марки ЕУ-3.Завёрнутая карамель передаётся поперечными транспортёрами на отводящий ленточный транспортёр и далее подаётся в бункер для взвешивания. По пути следования карамель проходит инспекцию-отбраковку неправильно завёрнутой карамели.

Взвешивание завёрнутой карамели производится на электронном дозаторе фирмы «Джерело» или на весах РН-50ШВМ, разряд 4, пределы взвешивания 2,5...50 кг.

Упаковка и маркировка производится согласно требованиям ДСТУ-3893-99.

3.2. Дражейный цех

Производительность цеха

Наименование оборудования	Год ввода в эксплуатацию	Средняя норма производительности, кг/ч	Производительность в смену, т	Годовая производительность, тыс.т
Дражировочный барабан (9 шт.)	1983	362,70	490,00	1,30

Производство

драже с ореховым корпусом

Технологическая схема

1. Подготовка сырья к производству.

2. Обжарка ореха.

3. Накатка драже.

4. Выстойка.

5. Глянцевание.

6. Расфасовка и упаковка драже.

1. Подготовка сырья к производству

Подготовка сырья к производству осуществляется в соответствии с действующими "Технологічними інструкціями по підготовці сировини та напівфабрикатів до виробництва, по виробництву карамелі i драже".

2. Обжарка ореха

Орех, поступающий на производство, подвергается обжарке на установке непрерывного действия "Конти-303" в течение 30 мин. при температуре 130±5-10 °С до содержания влаги 2,5%. Температура ореха на выходе из "Конти-303" должна составлять 34 °С.

Затем орех подается на вибрационный транспортер, снабженный магнитами для очистки металлопримесей, для отсева шелухи и крошки. Окончательная чистка от шелухи происходит в установке Ш24-ШОЖ/Ш.

Обжаренные, очищенные и охлажденные ядра ссыпаются в обработанные чистые мешки весом не более 60 кг (весы РП50-ША-13).

3. Накатка драже

Орех, в количестве 25-30 кг (весы РП50-ША-13) загружают в дражировочный барабан, вводят поливочный сироп, после его равномерного распределения по поверхности ореха, вносят сахарную пудру (в соотношении 1 часть поливочного сиропа и 3-3,5 части сахарной пудры). Поливку и посыпку производят несколько раз, до равномерной накатки.

В последнюю накатку (в зависимости от сорта) вводят добавки (како-порошок, ванилин, молочную сыворотку, ароматизатор, краситель и др.). Корпуса после дражировки выгружают в лотки для выстойки.

4. Выстойка драже

Драже в лотках выстаивается в цехе в течение 24 часов при температуре 20-25 °С, относительной влажности воздуха 65%.

5. Глянцевание драже

Осуществляется в дражировочных барабанах. На поверхность полуфабрикатов, предварительно охлажденную кондиром (сахарный сироп с содержанием СВ 70%) наносят воско-жировой состав (глянец) и глянцуют в течение
20-30 мин.

6. Расфасовка и упаковка драже

Готовое драже взвешивают на весах РН-50ШЗП, упаковывают в гофрокороба, выстланные упаковочной бумагой, или фасуют на фасовочном автомате ХМ-200.

Маркировка осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТа 7060-79

Технологическая схема производства драже

1 – бункер для сахара;

2 – микромельница;

3 – бак для патоки;

4 – бак для сиропа;

5 – варочный котел;

6 – барабан для глянцевания;

7 – барабан дражировочный;

8 – пневмоподача готовой продукции;

9 – бункер с весами;

10 – автомат для расфасовки;

3.3. Цех

высших сортов конфет

Производительность цеха

Наименование оборудования	Год ввода в эксплуатацию	Средняя норма производительности	Производительность в смену, т	Годовая производительность, тыс.т
Поточная линия производства конфет отливочных на машине СГА	1966	417,4	3,34	1,5
Поточная линия производства конфет на машине ЦФ-1	1980	417,4	3,34	1,5
Поточно-механизированная линия производства конфет "Золотая нива"	1988	151,4	1,21	0,56
Поточно-механизированная линия фирмы "Bindler" производство шоколадных конфет "Ассорти" и шоколадных батонов	1996	259,2	2,07	0,89
Поточно-механизированная линия производства конфет "Стрела"	1994	43	0,344	0,14

Итого по цеху высших сортов конфет: 4,59

производство шоколадных конфет "Ассорти" НА Поточно-механизированнОЙ линиИ фирмы "Bindler"

Технологическая схема

1. Подготовка сырья к производству.

2. Приготовление помады.

3. Приготовление начинок.

4. Изготовление изделий на автоматической установке "Bindler".

5. Завертка, расфасовка, упаковка.

1. Подготовка сырья к производству

Все сырье, идущие на производство, должно отвечать требованиям действующих стандартов и подвергаться обработке в соответствии с "Инструкцией по предупреждению попадания посторонних предметов в продукцию".

2. Приготовление сахарной помады

Сахарная помада изготовляется в установке "Эберхард Эрнст", обслуживание которой автоматизировано полностью.