Технология кондитерского производства (стр. 6 из 11)

Рецептура после ввода автоматически обрабатывается. Протекающий производственный процесс оптически предоставляется на табло.

В резервуар предварительно варочной установки автоматически вводятся компоненты рецептуры: сахар-песок, вода, где они взвешиваются и подвергаются предварительному увариванию. Весовые дозаторы управляются компьютером.

Предварительно уваренный сахарный сироп самотеком сливается в резервуар под весами.

Подающий насос перекачивает сироп из резервуара в варочную колонку. В варочной колонке сироп уваривается при температуре 115 °С и достигает требуемой концентрации сухих веществ 88% , контролируется компьютером. Если нужная температура достигнута, то сахарный сироп подаётся в МИКРОН, если нет, то сироп подается обратно в резервуар.

В микроне происходит охлаждение сиропа и сбивание помады. Готовая помада подаётся в сборник, из которого перекачивается в темпермашины.

3. Приготовление начинок

В температурных машинах помада охлаждается до температуры 28±2 °С, и в нее добавляются все остальные рецептурные компоненты. Контролируется компьютером.

Готовая оттемперированная начинка перекачивается в бункер автоматической установки "Bindler" на/м 425.

Пралиновые начинки поступают готовыми из шоколадного цеха. Темперирование происходит в темпермашинах при температуре 28±2 °С. Контролируется компьютером.

4. Изготовление изделий на автоматической установке "Bindler"

на/м 425

Подготовленные к работе формы подаются на многоярусную обогреваемую дорожку, где подогреваются до температуры 30±2 °С и поступают на отливочную машину.

Отливочная машина представляет собой пневматический дозирующий автомат, заполняющий формы шоколадной глазурью. Температура шоколадной глазури 30±2 °С шоколадная глазурь темперируется в темперирующей машине ТР-10.

В темперирующую машину шоколадная глазурь поступает при температуре 45±3 °С. Затем быстро охлаждается до температуры 29±0,5 °С, затем подогревается 31 ± 1 °С. Конечная температура шоколадной глазури на выходе из темперирующей машины 29±0,5 °С. Все параметры контролируются терморегулятором OMPOПE5AW.

Формы с шоколадной глазурью поступают на станцию образования оболочек НВ-М, где они поворачиваются на 180 °С и шоколадная глазурь из них выливается. После этого вибраторы частоты времени и амплитуды регулируют толщину оболочки.

Стекающая шоколадная глазурь отводиться в обогревательную ёмкость. Излишки шоколадной глазури снимаются с форм с помощью двух обогреваемых, зачищающих валков и тоже отводятся в обогреваемую емкость. Температура глазури в этой ёмкости 50±5 °С, из нее шоколадная глазурь перекачивается в конш-машину. Форму с шоколадной оболочкой поступают на дорожку предварительного охлаждения КН1-М. Температура охлаждения 14±2 °С.

После предварительного охлаждения формы поступают для полного охлаждения оболочек в установку КУУМ-1, где температура +12 °С. Полностью охлажденные формы толкающим устройством подаются под отливочную машину для начинок. Максимальная скорость движения форм-7 форм/мин.

Отливочная машина имеет две отливочные головки ОКУрь для помадных начинок, ОКН для пралиновых начинок.

Затем формы поступают на станцию обогрева Н-М. Температура нагрева 200±20 °С и направляются на отливочную машину для донышек ОКУрь, где заполняются шоколадной глазурью. Температура глазури 30±2 °С. Излишек шоколадной глазури снимается скребком Д-М и поступает в обогреваемую ёмкость. Затем формы поступают на вибростол, где происходит окончательное выравнивание донышек.

Формы поступают на охлаждающую дорожку для конечного охлаждения. Температура охлаждения 8 ± 2 °С.

После охлаждения формы толкающим устройством ЕТ-М подаются в машину для выборки изделий из форм.

В машине формы переворачиваются на 180° и изделия при помощи ударного механизма пневматического действия подают на транспортную ленту.

Лента транспортера отодвигается, и готовые изделия подают на пластину для выборки. Пластины подаются автоматически при помощи укладчика пластинок.

Готовая продукция поступает в отделение для завертки, расфасовки и упаковки.

Пустые формы переворачиваются на 180 °С в первоначальное положение, проходят видеоконтроль, где происходит распознавание и извлечение "грязных" форм и, если нужна замена форм, ее осуществляет станция замены.

После этого цикл производства изделий повторяется.

Управление установкой "Bindler" на/м 425 и контроль всех параметров осуществляется при помощи главного пульта управления компьютера.

5. Завертка, расфасовка, упаковка

Завертка конфет осуществляется в красочные этикетки на заверточных машинах ЕУ-перекрутка, ЕД-1-в-конверт и расфасованных в красочные коробки.

Шоколадные батоны заворачиваются на автомате IOЕ3Сn и укладываются в футляры по 30 шт.

Завернутые к расфасованные изделия упаковываются в гофрокороба и маркируется согласно действующих стандартов.

Готовая продукция контролируется согласно ГОСТа 4570-73 и ГОСТа 6534-89, ДСТУ-4135-2002 и ТУ 18,377-96.

Технологическая схема производства

конфет типа "Ассорти"

1 – кантователь;

2 – ленточный транспортер;

3 – камера для подогрева форм;

4 – отливочный механизм;

5 – трубчатый фильтр;

6 – вибротранспортер;

7 – опракидыватель;

8 – вибротранспортер;

9 – насос;

10 – вибротранспортер;

11 – устройство для переворотов форм на 180°;

12 – зачищающий валковый механизм;

13 – охлаждающая камера;

14 – поперечный цепной транспортер;

15 – отливочная машина;

16 – вибротранспортер;

17 – охлаждающая камера;

18 – электрический подогреватель;

19 – отливочная машина;

20 – трубчатый фильтр;

21 – обогреваемая емкость;

22 – вибратор;

23 – механизм для очистки от излишков

24 – вибротранспортер;

25 – основная камера шахтного типа;

26 – механизм для накладки на формы листов;

27 – кантователь;

28 – выколоточная машина;

29 – транспортер.

3.4. Мучной цех

Производительность цеха

Наименование оборудования	Год ввода в эксплуатацию	Средняя норма производительности	Производительность в смену, т	Годовая производительность, тыс.т
Автоматизированная линия производства крекеров	1982	383,80	3,07	2,10
Поточно-механизированные линии производства сахарного печенья "Специаль" и "Минел"	1958 1962	456,00	3,65	5,02
Поточно-механизированная линия по производству вафель с начинками	1966	718,20	5,75	2,65
Производство тортов Печь ФТЛ-2	1965	105,00	0,84	0,37
Электропечь (2 шт.)	1958	31,50	0,25	0,12

Производство сахарного печенья

на линии "Минел"

Технологическая схема

1. Подготовка сырья к производству.

2. Приготовление эмульсии.

3. Замес теста.

4. Формование тестовых заготовок.

5. Выпечка печенья.

6. Охлаждение.

7. Фасовка, упаковка, маркировка.

1. Подготовка сырья к производству

Все сырье, идущее на производство печенья должно отвечать требованиям действующих стандартов в соответствии с "Технологічними інструкціями по підготовці сировини та напівфабрикатів до виробництва, по виробництву борошняних виробів".

2. Приготовление эмульсии

Эмульсия готовится в диспергаторе. Вода, инвертный сироп взвешиваются на циферблатных весах РН-10Ц13У (0,1-100 кг). Сахар взвешивается на электронных тензометрических весах ЭТВУ-1А. Все другие рецептурные компоненты взвешиваются на платформенных весах РП-50 и РН-10Ц13У.

Загрузка диспергатора сырьем производится в следующей последовательности:

– вода, инвертный сироп, яйцепродукты;

– соль, сода, углеаммонийная соль;

– сахар.

После десятиминутного сбивания загружается жир. Эмульсию сбивают еще 20 мин и добавляют эмульгаторы.

Сбивание продолжается 50±15 мин до получения однородной консистенции с влажностью 34±4%. Готовая эмульсия через стаканчатый фильтр подается в расходные баки. Температура эмульсии 35±5 °С (контролируется влагомером Л-64).

3. Замес теста

Эмульсия взвешивается на электронных тензометрических весах ТСП-БИ и подается в тестомесильные машины периодического действия для замеса теста. Какао-порошок, крахмал взвешивается на весах РП-50, ароматизатор дозируется мерником.

Продолжительность замеса теста 15±10 мин. Влажность теста 18±2%, температура теста 28±2 °С. Температура контролируется контактным термометром.

4. Формовка тестовых заготовок

Готовое тесто по наклонному транспортеру подается на вальцовочную машину для получения тестовой ленты толщиной 3,504 мм. Такая толщина достигается за счет прохождения тестовой ленты через две пары шлифованных валков. Полученная тестовая лента поступает по системе полотен под штампующий механизм штамп-машины ударного действия.