Проволока для холодной высадки применяется в различных отраслях промышленности для изготовления изделий путем холодной высадки. Данная проволока соответствует ГОСТу 5663-79 и изготавливается из качественной углеродистой стали. Настоящий стандарт был введен 01.01.80.Он распространяется на стальную углеродистую холоднотянутую проволоку круглого сечения для изделий, изготовляемых холодной высадкой.
По точности изготовления проволоку углеродистую для холодной высадки подразделяют на проволоку нормальной точности и проволоку повышенной точности, а по механическим свойствам – на проволоку первого (1) и второго (2) классов.
Проволока должна изготовляться диаметром от 1,0 до 6,0 мм из сталей 10 и 20 по ГОСТ 10702-78. Номинальный диаметр проволоки должен соответствовать ряду R40 по ГОСТ 2771.
По требованию потребителя допускается изготовлять проволоку промежуточных размеров, кратных 0,05 мм.
Предельные отклонения по диаметру должны соответствовать указанным в табл. 1.
Таблица 1
| Номинальный диаметр проволоки | Предельные отклонения | |||||
| нормальной точности | повышенной точности | |||||
| От | 1,00 | до | 3,00 | включ. | -0,06 | -0,040 |
| Св. | 3,00 | » | 6,00 | » | -0,08 | -0,048 |
Проволока для холодной высадки должна отвечать следующим требованиям:
1. Стальная углеродистая проволока для холодной высадки должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
2. Проволока должна изготовляться из стали марок: 08, 08кп, 08пс, 10, 10кп, 10пс, 15, 15кп, 15пс, 20, 20кп, 20пс, 25, 30, 35, 40, 45 по ГОСТ 10702.
3. На поверхности проволоки не должно быть трещин, плен, закатов, расслоений, волосовин, загрязнений и ржавчины.
4. На поверхности проволоки допускаются отдельные вмятины, забоины глубиной не более 0,5 предельного отклонения по диаметру, отдельные мелкие царапины и риски механического происхождения глубиной не более 0,25 предельного отклонения по диаметру.
5. Механические свойства проволоки должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2.
Таблица 2
| Марка стали | Временное сопротивление разрыву, Н/мм2 (кгс/мм2) | Относительное сужение, %, не менее | Марка стали | Временное сопротивление разрыву, Н/мм2 (кгс/мм2) | Относительное сужение, %, не менее | ||||
| 1 класс | 2 клас, не более | 1 класс | 2 класс | 1 класс | 2 класс, не более | 1 класс | 2 класс | ||
| 08, 08кп, 08пс, | 440-590 | 590 (60) | 55 | 55 | 30, 35 | 560-710 | 740 (75) | 55 | 45 |
| 10, 10кп, 10пс | (45-60) | 40, 45 | (57-72) | 40 | |||||
| 15, 15кп, 15пс, | 470-620 | 640 (65) | 50 | ||||||
| 20, 20кп, 20пс, 25 | (48-63) | ||||||||
Примечание. Допускается изготовление проволоки из стали марок 08, 08кп, 08пс, 10, 10кп, 10пс 1 класса с временным сопротивлением разрыву 420-570 Н/мм2 (43-58 кгс/мм2).
6. Макроструктура проволоки не должна иметь усадочной рыхлости, пузырей, расслоений, внутренних трещин, шлаковых включений. В макроструктуре проволоки из кипящих марок стали не допускается ликвационный квадрат, выходящий на поверхность.
7. Микроструктура проволоки из стали марок 25, 30, 35, 40, 45 должна состоять из феррита и зернистого перлита. Допускается наличие пластинчатого перлита (20 %) не более 5-го балла шкалы 9 ГОСТ 8233.
8. Общая глубина обезуглероженного слоя (феррит + переходная зона) проволоки из стали с массовой долей углерода 0,30 % и более стали марок 30, 35, 40, 45 не должна превышать 1,5 % на сторону.
Зона полного обезуглероживания не должна превышать 1/3 от общей глубины обезуглероженного слоя.
По требованию потребителя на проволоке, предназначенной для изготовления резьбовых стержневых термоупрочняемых крепежных изделий, полное обезуглероживание не допускается.
9. Проволока диаметром 3,0 мм и более должна выдерживать осадку в холодном состоянии до 1/2 или до 1/3 первоначальной высоты образца. Степень осадки устанавливает потребитель.
Проволока диаметром менее 3,0 мм вместо осадки в холодном состоянии должна подвергаться глубокому травлению.
По согласованию изготовителя с потребителем проволока диаметром 3,0 мм и более должна выдерживать осадку в холодном состоянии до 1/4 первоначальной высоты.
Проволока повышенной точности первого класса должна выдерживать осадку в холодном состоянии до 1/3 первоначальной высоты образца.
10. Проволока должна изготовляться в мотках. Моток проволоки должен состоять из одного отрезка.
Проволока в мотках должна быть намотана неперепутанными витками. Концы проволоки в мотке должны быть аккуратно уложены и легко находимы.
11. Масса проволоки в мотке должна быть не менее:
30 кг - для проволоки диаметром 4,0 мм включительно;
50 кг - для проволоки диаметром свыше 4,0 мм.
Допускается изготовление мотков массой на 50 % меньше указанной, в количестве до 10 % от партии.
Проволоку для холодной высадки принимают партиями. Партия должна состоять из проволоки одного диаметра, одной марки стали, одной плавки, одной группы точности, одной степени осадки и оформлена документом о качестве, содержащим:
· товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
· номер плавки;
· номер партии;
· массу нетто партии;
· химический состав стали;
· результаты проведенных испытаний;
· условное обозначение проволоки.
Вместо результатов проведенных испытаний допускается по согласованию с потребителем указывать: «Продукция соответствует нтд».
Проверка размеров и качества поверхности проволоки проводится на каждом мотке. От партии проволоки отбирают 5 % мотков, но не менее трех для проверки механических свойств, осадки или глубокого травления и три мотка для контроля микроструктуры и обезуглероживания.
При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве мотков из числа не проходивших испытания. Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.
Проволоку для холодной высадке подвергают следующим испытаниям:
1. Для контроля механических свойств, микроструктуры, обезуглероживания, осадки отбирают один образец с одного конца мотка, для испытания на глубокое травление - по одному образцу с двух концов мотка.
2. Диаметр и овальность проволоки проверяют микрометром по ГОСТ 6507 или по ГОСТ 4381 в двух взаимно перпендикулярных направлениях одного и того же сечения не менее чем в трех местах мотка.
3. Качество поверхности проволоки проверяют визуально, допускается применение лупы пятикратного увеличения. Глубину дефекта определяют зачисткой. Место дефекта зачищают наждачной бумагой или напильником с последующим сравнительным замером проволоки в зачищенном и незачищенном местах.
Допускается определение глубины дефекта проводить с помощью микроскопа любого типа.
4. Испытание проволоки на растяжение проводят по ГОСТ 10446.
5. Макроструктура проволоки удостоверяется документом о качестве предприятия-изготовителя стали.
6. Микроструктуру проволоки проверяют по ГОСТ 8233.
7. Испытание проволоки на осадку проводят по ГОСТ 8817.
8. Испытание проволоки на глубокое травление проводят по следующей методике:
образцы проволоки длиной не менее 250 мм травят в растворе соляной кислоты (1:1) или в приблизительно 15 %-ном растворе серной кислоты при температуре 60-80 °С в течение 8-10 мин, затем их промывают и просушивают, после чего подвергают внешнему осмотру без применения увеличительных приборов.
Поверхность протравленных образцов должна соответствовать требованиям п. 2.3 настоящего стандарта. Допускается глубокое травление проводить по другим методикам, утвержденным в установленном порядке, при условии получения идентичных результатов травления.
9. Химический состав проволоки удостоверяется документом о качестве предприятия-изготовителя стали.
10. Глубину обезуглероженного слоя определяют по методу М ГОСТ 1763.
11. Взвешивание грузовых мест в партии, а при необходимости мотков, должно производиться на весах по ГОСТ 29329 или других весах, обеспечивающих точность взвешивания до 1 %.
Мотки проволоки должны быть перевязаны термически обработанной проволокой по ГОСТ 3282 или другой нормативно-технической документации не менее чем в трех местах, равномерно расположенных по окружности мотка. Мотки проволоки одного размера, одной марки, одной плавки и одной группы точности допускается связывать в бухты.
Таблица 3 «Мотки»
| Диаметр проволоки | Диаметр моток | Высота | Масса | |
| (мм) | внутренний (мм) | внешний (мм) | (мм) | (кг) |
| 2,00 - 3,50 | > 450 | < 900 | 250 - 350 | 150 - 250 |
| 3,51 - 5,30 | 320 - 420 | 250 - 350 | ||
| 5,31 - 12,00 | > 550 | < 950 | 350 - 450 | 300 - 400 |
| 12,01 - 40,00 | > 800 | < 1400 | < 700 | < 1200 |
Таблица 4 «Бухты (Coils)»
| Диаметр проволоки | Диаметр бухт | Высота | Масса | |
| (мм) | внутренний (мм) | внешний (мм) | (мм) | (кг) |
| 5,00 - 8,00 | 500 | < 850 | < 380 | < 800 |
| 470 | < 900 | < 520 | < 1000 | |
| 5,00 - 12,00 | 600 | < 1000 | < 520 | < 1200 |
Мотки проволоки для холодной высадки должны быть смазаны слоем жидкой инициированной смазки типа НГ-203 по ОСТ 38.01436 или К-17 по ГОСТ 10877. Допускается применять смазки другого типа, обеспечивающие защиту от коррозии и не вызывающие слипания проволоки. Мотки проволоки должны быть обернуты слоем бумаги, затем слоем полимерной пленки или ткани с закреплением упаковки.