Панель обшивки внутреннего закрылка (стр. 4 из 5)
погрешность формообразования будет складываться из погрешностей на каждом этапе переноса размера: 
3. Для третьей группы обшивочных деталей (монолитных панелей) δо будет зависеть от технологии изготовления плоских заготовок δз (механическим фрезерованием и т.п.) и от метода пластического формообразования δф (свободной гибкой, гибкой - прокаткой, гибкой дробеударным методом и т.п.):
δо = δз + δф
Наиболее распространенный метод получения плоских панелей - механическое фрезерование, точность определяется возможностями станка (δз ≈ ± 0,15 мм).
Точность определения формообразования, например, гибкой (рис. 9.), может быть определена из рассмотрения схемы увязки размеров:
Погрешность базирования обшивки.
При рассмотрении вопроса базирования обшивки следует выделить три случая: базирование по рубильникам, по макетным элементам и по деталям каркаса.
Во всех случаях погрешность базирования - это зазор между установочной базой и обшивкой. Величина зазора определяется рассогласованием их увязки, т.е. суммой погрешностей, возникающих на несвязанных этапах переноса размеров при изготовлении объекта, реализующего установочную базу (рубильник, деталь каркаса), и обшивкой.
1. При установке обшивки по рубильникам (рис. 10,а) с использованием ИШМ схема увязки может быть представлена в виде:
Верхняя ветвь схемы увязки относится к изготовлению рубильника, а нижняя - к изготовлению обшивки обтяжкой по пуансону. Погрешность базирования δБО определяется по формуле:
,где к - коэффициент, учитывающий поджатие обшивки к рубильнику.
Если поджатие осуществляется в нескольких точках, то к приблизительно может быть определен по таблице. Если же обшивка прижимается по всему контуру рубильника, например, упругой прокладкой ложемента, то к стремится к нулю.
2. При установке обшивки по макетным элементам (рис.10,б) схема увязки может быть следующая:
Верхняя ветвь относится к изготовлению монолитной панели на прессе свободной гибкой, нижняя ветвь показывает перенос размера на макетный элемент с помощью инструментально-шаблонного метода увязки.
3. Определение величины погрешности базирования при установке обшивки на каркас (рис.10,в) может быть осуществлено с помощью схемы:
Верхняя ветвь характеризует накопление погрешностей при изготовлении пояса каркаса, на который будет устанавливаться обшивка, нижняя ветвь показывает возникновение погрешностей при изготовлении обшивки обтяжкой по пуансону. Погрешность базирования можно рассчитать по формуле:
,где к1 - коэффициент, учитывающий поджатие обшивки к каркасу, может быть определен по таблице;
к2 - коэффициент, учитывающий способ базирования деталей каркаса при сборке непосредственно самого каркаса.
3. Разработка технологического процесса изготовления изделия из ПКМ.
3.1. Расчет (выбор) технологических режимов.
Технологический процесс разработан на основе технологических инструкций ТИ – 02909-02 «Изготовление деталей из стекло – угле - органопластика и гибридных материалов на связующем УП - 2227». Изготовление деталей из ПКМ проводить в сухом чистом помещении при температуре воздуха 15-25 оС и относительной влажности не более 75%. помещение должно быть оборудовано общей приточно-вытяжной вентиляцией и местными отсосами. Замер температуры рабочей зоны и относительной влажности производит мастер производственного участка и контролирует БТК перед началом работы. Результаты заносятся в журнал. При отклонении параметров производственной среды от предельно-допустимого значения необходимо сообщить руководству СП «КАПО - Композит» и принять следующие меры:
- мастеру остановить изготовление деталей;
- контролеру БТК принять меры, исключающие возможность попадания деталей на дальнейшую сборку, выписать ведомость замечаний и акт об анализе и устранении отклонений. Комиссии по качеству произвести оценку ситуации и определить ее влияние на продукцию и принять решение об оформлении «Акта извещения на устранение отклонений».
- комиссии по качеству провести анализ причины отклонения параметров, составить мероприятия для предупреждения повторного возникновения сбоя параметров производственной среды;
- при достижении параметров соответствующих предельно-допустимым значениям работу восстановить с записью в журнале параметров среды.
Уборку рабочего места проводить ежедневно в конце рабочего дня влажным способом или пылесосом.
Все оборудование и оснастка должны быть исправны, заземлены и защищены от статического электричества. Обработка деталей из ПКМ ручным механизированным инструментом (зашкуривание, сверление) работа должна проводиться пневматическими ручными машинами, оборудованными местными отсосами. Для работы использовать только исправный и замаркированный инструмент.
Правила работы с эпоксидными смолами.
Работа с растворителями, клеями, эпоксидными смолами и герметиками относятся к категориям пожароопасных, оказывающих токсическое действие на организм. Во избежание случаев загорания запрещается: работать при отключенной вентиляции; кружки с клеем, герметиком и растворителями ставить вблизи нагревательных устройств; держать открытыми без надобности кружки с клеем, растворителем; выкручивать салфетки и опускать в растворитель сразу после обезжиривания; загромождать проходы к передвижным средствам пожаротушения, согласно нормам.
К работе с растворителями, клеями, эпоксидными смолами и герметиком допускаются лица имеющие спецодежду и индивидуальные средства защиты.
Охрана окружающей среды.
Отходы ЛВЖ по мере накопления сдавать в цех 61 с последующей утилизацией. Протировочная ветошь собирается в специальную тару и сдается в цех 61. Отходы препрегов, пленочных клеев, связующих паст - складывать в герметически закрываемые бидоны и вывозить в цех 61 на специальную площадку. Тара должна быть замаркирована.
3.2. Выбор вспомогательных материалов для реализации технологического процесса.
Наименование вспомогательных материалов:
1. Стеклоткань Т – 13 – для дренажа;
2. Лента мягкая ЛТ – 19;
3. Антиадгезионная смазка К – 21;
4. Уплотнительный жгут 51Г – 27;
5. Пленка полиэтиленовая;
6. Пленка полиамидная ППНТ – для вакуумного чехла;
7. Пленка фторопластовая шириной 300 мм;
8. Пленка пропиленовая;
9. Бумага;
10. Нефраг с присадкой «Сигбол»;
11. Салфетки;
12. Ацетон технический;
13. Шпагат;
14. Ткань, фильтрованная из синтетических нитей (лавсановая) арт.56208;
15. Нефрас чистый;
16. Перчатки х/б – 1 пара на 1го человека.
Наименование основных материалов:
1. Стеклоткань Т – 1080 – препрег;
2. Лента углеродная ЭЛУР – П – А – препрег;
3. Связующее УП – 2227;
4. Клеевая пленка ВК – 36;
5. Сетка медная вязанная СВ – 2;
6. Стеклоткань – Т – 10/2 – 80.
3.3. Составление карт раскроя препрега.
1. Перед раскроем выдержать препрег при температуре цеха не менее 2х часов (в случае хранения его в холодильнике).
2. Обрезать кромки шириной 15 – 20 мм с 2х сторон.
3. Произвести раскрой препрега на заготовки (полиэтиленовую пленку не снимать) по шаблону, учитывая направление армирования ткани, согласно схеме раскроя.
3.4. Разработка маршрутного и операционного технологического процессов. Заполнение маршрутных и операционных карт технологического процесса.
Маршрутная карта. Наименование и содержание операций.
1. Комплектовочная.
2. Контроль материалов.
3. Подготовка термостатирования оснастки.
4. Контрольная.
5. Подготовка молниезащитной системы.
6. Контроль раскроя молниезащитной системы.
7. Пайка.
8. Контрольная.
9. Окончательный контроль молниезащитной системы.
10. Раскройная для деталей 1го перехода.
11. Выкладка для деталей 1го перехода.
12. Контрольная.
13. Изготовление вакуумного чехла.
14. Автоклавное формование.
15. Контроль параметров формования.
16. Распрессовка.
17. Контрольная.
18. Раскройная для деталей 2го перехода.
19. Окончательная выкладка для деталей 2го перехода.
20. Контрольная.
21. Изготовление вакуумного чехла.
22. Автоклавное формование для деталей 2го перехода.
23. Контроль параметров формования.
24. Распрессовка.
25. Контрольная.
26. Раскройная для деталей 3го перехода.
27. Выкладка окончательная для деталей 3го перехода.
28. Контрольная.
29. Изготовление вакуумного чехла.
30. Окончательное автоклавное формование.