Панель обшивки внутреннего закрылка (стр. 5 из 5)
31. Контроль параметров формования.
32. Распрессовка.
33. Вырез образцов – свидетелей.
34. Контрольная.
35. Механическая обработка.
36. Неразрушающий контроль.
37. Контроль внешнего вида и геометрических размеров.
38. Определение массы.
39. Покрытие.
40. Окончательная маркировка.
41. Окончательный контроль.
42. Предъявление деталей по форме 21.
43. Упаковка.
44. Хранение и транспортировка.
4. Разработка технологической оснастки.
4.1. Разработка эскизного проекта формозадающей оснастки (оправки).
4.2. Разработка технических условий на оснастку.
1. Форму детали 1 предварительно обработать на СПУ, окончательно по шаблонам.
2. Все острые кромки притупить R 1…3.
3. На плите нанести контур обшивки (чистовой), контур обшивки с припуском с информацией, с учетом КТЛР – 0,2%. Нанести все указанные риски с информацией. Разметку контуров обшивки производит цех 31. Риски нанести глубиной 0,5х60о с заполнением несмываемой тушью.
4. * - размеры для справок.
5. ╧ - заземление. Выбить знак.
6. Маркировать ударным способом, шрифт № 5 вне рабочей зоны.
Правое – изображено; левое – зеркальное отражение.
4.3. Разработка сборочного чертежа общего вида оснастки со спецификацией.
4.4. Разработка чертежа оной из деталей оснастки (деталировка).
Переходник 2725А-12-14
4.5. Описание оснастки и способа ее изготовления.
В процессе изготовления основным фактором, определяющим размеры и форму детали из полимерных композиционных материалов, является выклеечная оснастка, на которой осуществляется выкладка и автоклавное формование детали.
Наибольшее распространение получила металлическая оснастка, используемая как для формообразования обшивок, так и для склейки трехслойных элементов конструкции, в том числе и с сотовым заполнителем.
При проектировании, выборе типа формообразующей, выклеечной оснасток необходим грамотный подход к работе. Для каждой детали необходимо спроектировать необходимую оснастку, исходя из многих данных: материала заготовок, материала каркаса и обшивок оснастки, температурного коэффициента линейного расширения детали и оснастки, ориентации формообразующей поверхности относительно базовой плоскости.
В зависимости от размеров и кривизны деталей применяются три типа формообразующей металлической оснастки:
- монолитная,
- литая,
- каркасная.
Формообразующая металлическая оснастка состоит из собственно оснастки и вспомогательных элементов, вакуумных трубок, штуцеров для подключения вакуумтрубопровода, такелажных узлов.
Для выклейки нашей детали применяем монолитную оснастку.
Монолитной оснасткой считается оснастка, не имеющая соединений в рабочей зоне и изготавливаемая из алюминиевых плит. В зависимости от габаритных размеров и кривизны деталей из полимерных композиционных материалов оснастка имеет различную конструкцию. Для изготовления деталей, имеющих преимущественно плоскую форму и габаритные размеры, не превышающие 2000 миллиметров.
Рабочая поверхность монолитной оснастки обрабатывается па станках с числовым программным управлением.
Требования к оснастке.
1.Конструкция и материал оснастки должны обеспечивать многократное формование деталей из полимерных композиционных материалов при температуре до 200 градусов Цельсия и давлении до 20 кгс/кв.см.
2.Жесткость оснастки должна быть достаточной, во всем диапазоне температур, для получения деталей, заданной формы и размеров с заданной точностью.
3.Тепловой коэффициент линейного расширения материала оснастки должен быть близок к тепловому коэффициенту линейного расширения формуемой детали, а в случае различия должен учитываться при проектировании оснастки.
4.Оснастка должна иметь минимальную массу с целью сокращения времени прогрева и экономии материала при обеспечении требуемой жесткости.
5.Площадь проекции формообразующей поверхности на базовую (горизонтальную) поверхность оснастки должна быть максимальной, с целью повышения качества оснастки и удобства в работе.
6.Точность формообразующей поверхности оснастки по отношению к теоретическому контуру изделия в зависимости от требований, предъявляемых к конструкции, должна соответствовать от ± 0.5 до ±1.5 миллиметров.
7.Рабочие поверхности оснастки должны обеспечивать качество поверхности деталей в соответствии с техническими условиями на изделие.
8.Царапины, забоины, вмятины и другие дефекты на рабочих поверхностях форм и поверхностях для выклейки вакуумного мешка не допускается.
9.Шероховатость поверхности оснастки должна быть в пределах: от 2.5 до 0.63 мкм.
10.Оснастка должна обеспечивать постоянство и равномерность распределения давления по всей поверхности детали, равномерность прогрева детали, возможность монтажа ограничительной рамки.
11.Обшивка оснастки должна иметь припуск по периметру 120 - 150 миллиметров для установки дренажных трубок, штуцеров и вакуумной диафрагмы (вакуумного мешка).
12.Формообразующая обшивка оснастки должна сохранять герметичность при режимах формования деталей из полимерных композиционных материалов.
13.Разметка на формах должна быть четко выполнена в соответствии с требованиями чертежа изделия и обеспечивать возможность переноса её на деталь путем отпечатка. Разметкуоснастки производить по чертежам изделия, шаблонам, конструктивным плазам, по программе ЭВМ, чертежам оснастки.
Разметка должна включать: линию обреза детали; линию технологического припуска по ведомости подготовки шаблонов и оснастки; оси установки дополнительных элементов (усиливающих накладок, вкладышей); оси шпангоутов, стрингеров, лонжеронов, нервюр; оси установки шаблонов контура сечения (ШКС).
14.Разметка линии обреза сот, проекции линии (плоскости) пересечения плоскости скоса сот с поверхностью сотоблока выполнять рисками глубиной 0,3 - 0,5 миллиметров. Остальную информацию наносить шириной и глубиной 0,8 – 1,0 миллиметров. Риски заливаются несмываемой тушью.
15. Оснастка для изготовления деталей из полимерных композиционных материалов должна быть безопасной и удобной в работе.
16.Размеры оснастки должны быть согласованы с рабочими размерами станков для ее обработки, автоклавов, термопечей и эргономическими возможностями рабочего персонала, который в дальнейшем будет производить детали на этой оснастке.
Список использованной литературы:
1. Гребеньков О.А. Конструкция элементов системы управления самолетом: Учебное пособие, - Казань: КАИ, 1984 - 36с.
2. Гребеньков О.А., Матяж А.И. Конструкция самолетов: Учебное пособие, - Казань: КАИ, 1976 - 50с.
3. Халиулин В.И., Шапаев И.И. Технология производства изделий из КМ; Подготовка производства и формирование структуры изделий из ПКМ; Конспект лекций. Казань: Изд-во КГТУ, 1998 - 63с.
4. Композиционные материалы: Справочник - В.В. Васильев, В.Д. Протасов,B.В. Болотин и др.; Под общей редакцией В.В. Васильева, Ю.М. Тарпопольского. М.: Машиностроение, 1990 - 512с.
5. Методическое пособие «Расчет ожидаемой точности сборки узлов и отсеков», В.И. Халиулин, КГТУ им. А.Н.Туполева, Казань, 1993.
6. Алексеев Г.В., Технология изготовления композиционных конструкций из ПКМ.
7. Крысин В.Н., Слоистые композиционные конструкции в авиастроении.
Приложения.
Приложение 1.
Связующее эпоксидное марки УП – 2227. Технические условия.
Настоящие технические условия распространяются на связующее эпоксидное марки УП – 2227, представляющее собой 44 – 50 %-й спирто - ацетоновый раствор композиции, состоящей из смеси эпоксидных смол, отвердителя и модификатора.
Связующее эпоксидное марки УП – 2227 предназначено для получения через препрег высокопрочных теплостойких композиционных материалов (органо-, стекло- и углепластиков) методами прессования, намотки, контактного и вакуумно-автоклавного формования. Пропитка наполнителя связующим эпоксидным УП – 2227 осуществляется при комнатной температуре, а отверждение композиционных материалов – при температурах 120-180 оС. Композиционные материалы на основе связующего УП – 2227 применяются в авиастроении, машиностроении и других отраслях промышленности.
Внешний вид: прозрачная, окрашенная жидкость. Допускается незначительный осадок, исчезающий при перемешивании. Плотность при температуре 25±2 оС – 956,0 – 980,0 кг/м3. Время желатизации при температуре 140±2 оС, не менее 30 мин.
Приложение 2.
Эскиз нижней обшивки внутреннего закрылка.
Приложение 3.
Рым-болт с буртиком и канавкой ГОСТ 4751 / DIN 580
Марка стали: А2, А4, Zn
Стандарт: ГОСТ 4751 / DIN 580
Болт с шестигранной головкой, полная резьба ГОСТ 7798 / DIN 933
Марка стали: А2, А4, Zn
Стандарт: ГОСТ 7798/ DIN 933 / ISO 4017
