Изготовление детали втулка (стр. 4 из 7)
Таблица 2.8- Выбор баз и их обоснование
| № операции наименование | Базирование |
| 1 | 2 |
| 005 Отрезать заготовку на ленточнопильном станке мод. 8Б230МАР | Заготовка устанавливается на направляющий рольганг и зажимается зажимающими тисками, лишающего 3-х степеней свободы; упор по торцу лишает 1 степени свободы. |
| 010 Токарная | Деталь устанавливается в 3-х кулачковом патроне, лишающем 2-х степеней свободы; упор по торцу лишает 1 степени свободы |
| 015 Токарная | Деталь устанавливается на цанговую оправку, лишающем 3-х степеней свободы |
| 020 Токарная | Деталь устанавливается в 3-х кулачковом патроне, лишающем 2-х степеней свободы; упор по торцу лишает 1 степени свободы |
| 025 Токарная | Деталь устанавливается в 3-х кулачковом патроне, лишающем 2-х степеней свободы; упор по торцу лишает 1 степени свободы |
| 030 Сверлильная | Деталь устанавливается в кондуктор по диаметру 46 Д11, лишающем 6-ти степеней свободы |
| 040 Шлифовальная | Деталь устанавливается на оправку по внутреннему Ø 46Д11, лишающем 2-х степеней свободы. |
Вывод: Используется принцип совмещения баз.
2.5. Расчет припусков и предельных промежуточных размеров статистическим методом, построение схемы расположения
припусков и допусков на наиболее точную поверхность
Припуск - слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали. Припуск на обработку поверхностей детали может быть назначен по справочным таблицам
Расчетным значением припуска является минимальный припуск на обработку, достаточный для устранения на выполняемом переходе погрешностей обработки и дефектов поверхностного слоя, полученных на предшествующем переходе, и компенсации погрешностей, возникающих на выполняемом переходе.
Определяем припуск на поверхность 16d9
Ra 1.25Определяем последовательность обработки заданной поверхности
Чистовое точение h10, Ra 6,3 [1. табл. 4. стр.8]
Предварительное шлифование h9, Ra 1,25 [1. табл. 4. стр. 8]Все расчеты сведем в таблицу 2.9
Таблица 2.9 Расчет припусков и промежуточных размеров.
| Переходы обработки поверхности 16d9  | Точность обработки | Шероховатость Ra, мкм | Табличное значение припуска 2Z, мм | Принятый размер, мм |
| 1 | 2 | 3 | 5 | 7 |
| Заготовка (пруток) | 14/0,52 | 25 | - | 18,6h14 |
| Чистовое точение торца | 10/0,07 | 6,3 | 2,0 | 16,6h10 |
| Предварительное шлифование | 9/0,043 | 1,25 | 0,6 | 16d9  |
На основании расчета строим схему расположения промежуточных припусков, полей допусков и промежуточных размеров на обработку размера 16d9
Рисунок 2.1. Схема графического расположения допусков
2.6. Расчет режимов резания на три разнохарактерныеоперации, на одну операцию или переход расчетно-аналитическим методом на остальные по нормативам.
Операция № 020. Токарная.
Станок мод.16К20.
Содержание перехода:
Подрезать торец в размер 17,6 h10(-0,07), Ra – 6,3 мкм методом поперечной подачи; Марка обрабатываемого материала – Сталь 20Х
по ГОСТ 8733-74: (σв = 431 Н/мм2 или 44кгс/мм2), 179НВ
Без охлаждения эмульсией. СПИД – средняя
Выбор режущего инструмента
Принимаем токарный проходной отогнутый правый резец. Материал пластинки – твердый сплав Т15К6 [2, табл.3. с. 116]
Материал державки – сталь 45, сечение державки 25×16, длина резца 140 мм. Геометрические параметры резца: форма передней поверхности - плоская с фаской тип IIб,
Назначаем режимы резания:
Устанавливаем глубину резания. При снятии припуска за один проход t = 1 мм
Назначаем подачу Sтабл.=0,57 мм/об: При обработке сталей σв = 500 Н/мм2 уменьшим значение подачи на коэффициент Ks = 0,45 [2, табл.14. с. 268,], тогда:
Sтабл.= 0,57 × 0,45= 0,25 мм/об
Корректируем по паспорту станка и определяем:
Sо = 0,23 мм/об [9, с. 279]
Назначаем период стойкости резца, мин
Т = 60 мин
Определяем скорость главного движения резания, допускающую режущими свойствами резца м/мин.:
, где
- коэффициент, является произведением коэффициентов, учитывающий влияние материала заготовки 
; 
состояние поверхности
;материала инструмента
[2.табл.6.,стр.263]учитывающий вид токарной обработки:
Кv = Кmv× Кnv×Кuv = 1.19 ×1,0×1,0 = 1,19
об/мин Частота вращения шпинделя, соответствующая рассчитанной скорости резания: 
= 1000×299/(3,14×55) = 1731 об/мин
корректируем по паспорту станка nст., = 1600 об/мин, тогда фактическая скорость резания:
Vд = Π× D ×nст./1000 = 3,14×55×1600/1000 = 267 м/мин = (4,6 м/с)
Мощность, затрачиваемая на резание:
Nрез = Pz×Vд/(102×60), кВт
Где
Для заданных условий обработки:
; 
=1,0; 
=0,75; 
= –0,15,Учитывая поправочные коэффициенты на силу резания
Определяем силу резания по формуле:
Находим:
; 
; 
Nрез = Pz×Vд/(102×60) = 59,7×267,3/(102×60) = 2,6 кВт
Проверяем достаточна ли мощность привода станка.
У станка мод.16К20 мощность на шпинделе станка:
Nшп =Nдв×η = 10 ×0,75 = 7,5 кВт,
Обработка возможна.Определим основное время:
Длина рабочего хода резца : 