Изготовление детали втулка (стр. 5 из 7)

Врезание

Перебег принимаем равным 2 мм. i=1, тогда

Определим вспомогательное время:

Оно включает в себя:

вспомогательное время на снятие детали, мин;

время на переустановку заготовки, мин;

;

вспомогательное время, связанное с операцией; учитывает затраты времени на включение и выключение станка 0,04 мин., открытие и закрытие оградительного щитка 0,03 мин.

вспомогательное время на обтачивание поверхности за 1 проход, мин;

=0,25;

Вспомогательное время на измерение заготовки включает время на измерение диаметров скобами или шаблонами

мин.,

вспомогательное время на переходы рабочего от станка к станку при многостаночном обслуживании с учетом расстояния перемещения и способа перемещения груза (7, с. 63. карта 16).

подрезаем торец в размер:17,6 h14 за 1 проход, тогда определим

:

= 0,5+0,6 +0,07+1×0,25 +0,05+0,21= 1,72 мин.

Расчет оперативного времени Топ.

Определим норму штучного времени :

, мин.;

Находим составляющие

:

Сумма основного

и вспомогательного времени составляет оперативное время. Определим по формуле:

мин.

Время на техническое обслуживание рабочего места определяем по формуле:

мин.

Оно зависит от типа станка и характера выполняемой работы.

Время на организационное обслуживание рабочего места определяем по формуле:

мин.

Оно расходуется на уборку в конце смены, осмотр и опробование оборудования, получение инструктажа в течение рабочего дня, смазку и чистку станка в течение смены, передачу станка сменщику.

Определяем полное время обслуживания рабочего места:

мин.

Время перерывов на отдых и личные надобности

зависит от типа производства. В серийном производстве:

мин.

мин.

мин.

Определим по формуле

:

Для расчета штучно-калькуляционного времени

к нужно определить размер партии для серийного производства :

шт

где:

– годовая программа выпуска по вариантам задания, шт.;

– число дней с запасом заготовок на складе ;

– число рабочих дней в году .

мин.

где:

– подготовительно-заготовительное время, мин;

– число деталей в партии, шт.

Подготовительно-заключительное время затрачивается на изучение чертежа, установку инструмента, на наладку оборудования и т.д.

2.6.1 Операция № 020.

Переход 4. Токарная. Станок 16К20

Обрабатываемый размер 16,6 h10(_-0,07)

Содержание операции:

Подрезать торец в размер 16,6 h10(_-0,07 ) мм, Ra – 6,3 мкм. методом поперечной подачи; Марка обрабатываемого материала – Сталь 20Х

по ГОСТ 8733-74: (σ_в = 431 Н/мм² или 44кгс/мм²), 179НВ

Глубина t =1 мм. Без охлаждения эмульсией. СПИД – средняя

Назначаем режимы резания аналогично первому переходу.

2.6.2 Операция № 030. Сверлильная. Станок 2Н125.

Nэл.дв. = 2,8 кВт, η = 0.8, [10, с. 422]

Содержание операции:

Сверлить отверстие Ø6,0^+0,75 мм, Ra – 6,3 мкм.;

Марка обрабатываемого материала – Сталь 20Х

по ГОСТ 8733-74: (σ_в = 431 Н/мм² или 44кгс/мм²), 179НВ

Работа с охлаждением эмульсией. СПИД – средняя; глубина l = 2,5 мм.

Диаметр обрабатываемого отв. Ø6,0^+0,75

Выбираем сверло D= 6 мм. материал режущей части – сплав Р18. по ГОСТ 10903 – 77 [6, с. 353, приложение 1]

Форма заточки: одинарная .Геометрические элементы:

[6. прил.2]

Режимы резания:

Подача, мм/об: Sтабл. = 0,2 мм/об [6, карта 41 с.103]

Корректируем по паспорту станка:

Sо = 0,2 мм/об [10, с. 422]

Проверяем принятую подачу по осевой составляющей силы резания, допускаемой прочностью механизма подачи станка (1, прил.13, с.393)

Sдоп. = 1,2 мм/об. следовательно, назначенная подача вполне допустима.

Период стойкости сверла, мин

Т = 25 мин [1, с. 98, табл. 2]

Допустимый износ сверла по задней поверхности h_з=0,6 мм.(1, прил.3., с.371)

Определяем скорость главного движения резания, допускаемая режущими свойствами сверла, м/мин

V_и= V_табл.×К_v.=20,5×0,93= 19,0 м/мин. [6, карта 42 с.105]

где К_v=0,93

Частота вращения сверла, мин^-1

n = 1000 × V/ π × D, мин^-1

n = 1000 × 19/ (3,14 × 6) = 1008 мин^-1

Корректируем по паспорту станка и определяем n_д = 710 мин-1

[10, с. 422]

Действительная скорость резания, м/мин

Vд = π × D × n_д / 1000, м/мин

Vд = 3,14 × 6 ×710 / 1000 = 13,3 м/мин

Определяем мощность, затрачиваемую на резание, кВт

Nрез = Nтабл., = 0,8 кВт

Проверка возможности обработки с заданными режимами резания

Nшп. = Nэл.дв. × η = 2,8 × 0,8 = 2,24 кВт

Nрез = 0,8 кВт < Nшп. (2,24 кВт) – следовательно обработка возможна при данных режимах резания

Определим основное время, мин

То = L / n_д × Sо, мин

где, L = у+ l +

, где l – длина рабочего хода, мм.

у – врезание, мм. у= 0,4D., у= 0,3×6,0=1,8 мм.

l = 2,5 мм. Перебег принимаем равным 1 мм.,

L= 1,8 + 2,5+1 = 5,3 мм

Определение нормы штучного времени

Нормы штучного времени определяют по формуле:

, где вспомогательное время складывается из составляющих