Сервис в машиностроении (стр. 8 из 9)

Таблица 2 – Трудоемкости ремонта и полного планового осмотра
Виды работ		Наименование работ	Капи- таль-ный ремонт	Теку-щий ремонт	Осмотр	Осмотр перед капиталь-ным ремонтом
			Норма времени на единицу ремонтосложности, ч
При ремонте механической части	Станочные	Изготовление заменяемых деталей	10,7	2,0	0,1	0,1
		Восстановление деталей	3,0	-	-	-
		Пригонка при сборке	0,3	-	-	-
		Итого	14,0	2,0	0,1	0,1
	Слесарные и др.	На изготовление заменяемых деталей	1,1	0,2	-	-
		На восстановление деталей	0,8	-	-	-
		На разборку, сборку, пригонку и др.	34,1	3,8	0,75	1,0
		Итого	36,0	4,0	0,75	1,0
	Итого	На изготовление заменяемых деталей	11,8	2,2	0,1	0,1
		На восстановление деталей	3,8	-	-	-
		На разборку, сборку, пригонку и др.	34,4	3,8	0,75	1,0
	Всего		50,0	6,0	0,85	1,0
При ремонте электрической части	Станочные	На изготовление заменяемых деталей	2,5	0,3	-	-
		На восстановление деталей	-	-	-	-
		На пригонку при сборе	-	-	-	-
		Итого	2,5	0,3	-	-
	Слесарные и др.	На изготовление заменяемых деталей	0,2	-	-	-
		На восстановление деталей	-	-	-	-
		На разборку, сборку, пригонку и др.	-	-	-	-
		Итого	10,0	1,2	0,2	0,25
	Итого	На изготовление заменяемых деталей	2,7	0,3	-	-
		На восстановление деталей	9,8	1,2	0,2	0,25
		На разборку, сборку, пригонку и др.	9,8	1,2	0,2	0,25
	Всего		12,5	1,5	0,2	0,25

Трудоемкости ремонта и полного планового осмотра приведены в табл. 2. Эти нормы предусматривают:

- изготовление всех заменяемых деталей заводом, эксплуатирующим оборудование (при получении части деталей со специализированных заводов нормы станочных и слесарных работ на изготовление деталей должны быть уменьшены пропорционально проценту по массе запасных частей, поступающих со стороны);

- упрочнение направляющих поверхностей базовых деталей газопламенной закалкой или наклеиванием стальных закаленных накладок (при невыполнении упрочнения норма слесарных работ должна быть уменьшена на 2 ч);

- восстановление рабочих поверхностей базовых деталей шлифованием (при вынужденной замене шлифования шабрением норма станочных работ должна быть уменьшена на 1 ч, а слесарных – увеличена на 4 ч).

2.5 Планирование простоев при ремонте оборудования

Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, ремонтосложности оборудования, численности ремонтной бригады, технологии ремонта и организационно-технических условий выполнения ремонтных работ. Ремонт промышленного оборудования в неавтоматизированном производстве организуют в одну, две или три смены, в зависимости от того, насколько производство лимитирует простой данной единицы оборудования. Ремонт автоматических линий должен производиться в две или три смены. Простои оборудования учитываются с момента остановки агрегата на ремонт до момента приемки его из ремонта контролером ОТК (Отдел технического контроля) по акту.

Таблица 3 – Нормы продолжительности простоя оборудования в неавтоматизированном производстве при ремонте и техническом обслуживании
Виды работ	Нормы простоя, ч/Rм, при работе ремонтной бригады
	в одну смену	в две смены	в три смены
Ремонт: капитальный текущий	1612,0	182,2	202,4
Осмотр: перед капитальным ремонтом плановый (полный)	0,50,4	0,50,4	0,50,4
Проверка точности (самостоятельная операция)	0,2	-	-
Промывка (самостоятельная операция)	0,2	-	-
Испытания электрической части (самостоятельная операция)	0,1	-	-

Эксплуатационные испытания агрегата после ремонта не засчитываются как простои, даже если агрегат в процессе испытания работал нормально.

Таблица 4 – Нормы простоя для оборудования в автоматизированном производстве при выводе в ремонт всей линии или отдельных участков
Виды работ	Нормы простоя, ч/Rм, при работе ремонтной бригады в две смены
	Ремонтосложность участка, Rм
	60…100	100…140	140…180	180…220
Ремонт: капитальный текущий	112…17632…40	176…20840…48	208…24048…56	240…27256…64

Простои электротехнической части оборудования при текущем и капитальном ремонте не планируются, так как эти виды ремонта должны проводиться одновременно с ремонтом механической части. Нормы продолжительности простоя из-за ремонта и технического обслуживания в неавтоматизированном и автоматизированном производстве при различной сменности работы бригад РМЦ и ЦРБ приведены в табл. 3 и 4.

Примечания:

1. Время простоя агрегата, в сутках, получают, умножив табличные нормы на ремонтосложность механической части, а затем разделив результат на 8 ч при односменной, 16 ч – при двухсменной и 24 ч – при трехсменной работе ремонтной бригады.

2.Нормы не предусматривают затраты времени на снятие оборудования с фундамента, транспортирование его в ремонтный цех и установку на фундамент.

3.Для оборудования, проработавшего свыше 20 лет, нормы могут быть увеличены на 10 %.

4.Осмотры, проверки точности и испытания электрической части автоматических линий должны производиться в нерабочие смены и по выходным дням (простои на эти операции не планируются).

5.При организации ремонта автоматических линий в три смены нормы простоя могут быть сокращены на 25...30 %.

6.При модернизации оборудования во время его капитального ремонта нормы простоя могут быть увеличены в зависимости от объема работ по модернизации.

2.6 Узловой метод ремонта

На предприятиях с большим количеством одномодельных станков, а также в условиях поточно-массового производства целесообразно применять метод узлового ремонта, сокращающий простой оборудования в ремонте и не нарушающий режим производственного цикла. При этом методе сборочные единицы агрегата, требующие ремонта, снимают и заменяют запасными (новыми или отремонтированными). В металлорежущих станках такими взаимозаменяемыми сборочными единицами являются передняя бабка, фартук, суппорт, механизмы привода, шпиндельные, шлифовальные и револьверные головки и т. п.Номенклатуру взаимозаменяемых деталей следует расширять и изготавливать (ремонтировать) их в централизованном порядке. Наиболее целесообразно применять этот метод для ремонта агрегатов: одинаковых распространенных моделей, имеющихся на заводе в большом количестве; лимитирующих производство; кранового оборудования (независимо от количества).

Основным преимуществом узлового метода является сокращение продолжительности ремонта в несколько раз по сравнению с обычной, благодаря тому, что собственно ремонтные работы отделены от разборочных и сборочных. Например, смена задней бабки 9 (рис. 3) длится 15...30 мин, а ремонт этой сборочной единицы (в зависимости от ее состояния) может продолжаться несколько дней.

Рис.3 – Токарно-винторезный станок 16К20:

1 – коробка передач; 2,11 и 12 – кожухи; 3 и 13 – рукоятки; 4 и 9 – передняя и задняя бабки;

5 – указатель; 6 – диск маслоуказателя; 7 – шпиндель; 8 – суппорт; 10 – рейка; 14 – фартук;

15 и 16 – ходовые вал и винт; 17 – левая тумба

2.7 Комплекс основных работ, проводимых при техническом обслуживании оборудования с ЧПУ

Техническое обслуживание (ТО) необходимо для поддержания высокой надежности и сохранения точности оборудования. Различают два вида планового технического обслуживания и два вида ремонта – текущий и капитальный. Периодичность технического обслуживания и ремонта определяется по фактическому времени работы станка и его сложности.

Плановое техническое обслуживание первого вида производится без разборки сборочных единиц через 335 ч работы станка и включает следующие работы:

- ежедневное техническое обслуживание: осмотр механизмов, гидро- и пневмосистем станка, устройств ЧПУ (числового программного управления), проверка станка на отсутствие вибраций и шума механизмов, нагрева подшипников, ударов в механизмах и гидросистемах, утечек масла, на равномерность протягивания ленты и т.п.;

- заполнение или замену смазочных материалов по графикам смазки, проверку поступления масла к местам смазки;

- замену или очистку фильтров;

- устранение утечек масла;

- устранение зазоров в передачах;

- проверку плавности хода и при необходимости ее обеспечение;

- выявление изношенных деталей и их замену;

- подтяжку крепежных деталей;

- проверку элементов механизма управления и предохранительных устройств;

- проверку натяжения пружин, ременных передач;

- очистку от пыли, грязи, масла и стружки элементов станка;

- проверку и очистку элементов электрооборудования;

- проверку работы, регулировку и смазку лентопротяжных механизмов.

Плановое техническое обслуживание проводится по графику и выполняется комплексными ремонтными бригадами или специализированными подразделениями.