Проектирование технологического процесса механической обработки детали и специального станочного (стр. 2 из 5)

Метод изготовления детали по выплавляемым моделям. Этот способ выбран из-за точности изготовления, который составляет 2 класс. Кроме того данный способ изготовления заготовок значительно сокращает время на изготовление, т.к. можно лить несколько заготовок одновременно.

Конструкция детали подразумевает возможность применения типовых и стандартных технологических процессов ее изготовления.

Так как в задание на курсовое проектирование используется одна деталь, то в качестве количественных показателей технологичности могут рассматриваться такие параметры, как масса детали, коэффициент использования материала.

Коэффициент использования материала определяется по формуле:

, где

кг – масса детали.

кг – масса материала заготовки.

Масса детали указывается в основной надписи чертежа детали;

масса заготовки определяется с учетом припусков на обработку заготовки.

.

4 Выбор вида и определение размеров заготовки

Вид заготовки (литье), из которой должна изготавливаться заданная деталь, указана в рабочем чертеже детали.

Заготовка выбрана таким образом, что ее конфигурация в наибольшей мере соответствует форме заданной детали, что позволяет снизить отходы материала и сократить время обработки. Сокращение времени обработки увеличивает производительность, с учетом большого объема выпуска изделий.

В заготовке учтены припуски на механическую обработку. Для выбранного класса точности (Лт2) по наибольшему габаритному размеру (

180) припуски на одну сторону будут составлять 0,7 мм (Таблица 11) |8|. Припуски следует делать только на точные размеры, то есть точность выполнения которых будет влиять на установку данной детали в соответствующую сборку. Так называемые свободные размеры не требуют учета припусков в заготовке, так как не подвергаются механической обработке.

Общий вид и размеры заготовки приведены на чертеже 108ПК.01 . На общем виде показаны размеры с учетом припусков на механическую обработку. В скобках указаны размеры, которые должны получиться после проведения механической обработки.

5 Разработка маршрутного технологического процесса обработки детали

Маршрутный технологический процесс – это план обработки детали. Разработку будем вести для составленного ранее технологического процесса. На основе маршрутного технологического процесса разрабатывается маршрутная карта и операционная карта для каждой операции. При определении последовательности операций следует руководствоваться общими правилами:

1) в первую очередь надо обрабатывать поверхности детали, которые являются базами для дальнейшей обработки;

2) затем следует обрабатывать поверхности, с которых снимается наибольший слой материала;

3) операции, при которых существует вероятность брака из-за дефектов в материале или сложности механической обработки;

4) далее последовательность операций устанавливается в зависимости от требований точности поверхности, чем точнее должна быть поверхность, тем позднее она обрабатывается;

5) поверхности, которые должны быть наиболее точными и чистыми, обрабатываются последними.

Таблица 6

Маршрутно-технологический процесс

№ операции,Операционный эскиз	Наименование операции,Содержание переходов	Оборудование, приспособления	Инструмент
005	Токарная1. Установить и закрепить2. Подрезать торец на проход. (1)3. Снять деталь и уложить деталь в тару	Токарно-винторезный станок с ЧПУ 16К20Ф3.3-хкулачковый патрон.	Подрезной отогнутый резец (с пластинами из быстрорежущей стали) ГОСТ 18871-73
010	Фрезерная1. установить и закрепить2. фрезеровать поверхность (1), выдерживая размер 113. фрезеровать торец (2), выдерживая размер 1774. снять деталь и уложить деталь в тару	Вертикально-фрезерный станок 6520Ф3.Специальное фрезерное приспособление	Концевая фреза с цилиндрическим хвостиком ГОСТ 17025-71
015	Сверлильная1. установить и закрепить2. сверлить 5 отверстий Ø11 (1)3. Цековать 5 отверстий выдерживая размер 11 (2)4. снять деталь и уложить деталь в тару	Радиально-сверлильный станок 2554.Специальное сверлильное приспособление	Сверло спиральное с цилиндрическим хвостиком Ø11 ГОСТ 4010-77.Цековка ГОСТ 26258-87.
020	Токарная1. установить и закрепить2. подрезать торец на проход (1)3. расточить отверстие Ø 32 на длину 35,7 (2)4. расточить отверстие Ø52 на длину 28 (3)5. проточить фаску 1×45° (4)6. снять деталь и уложить деталь в тару	Токарно-винторезный станок с ЧПУ 16К20Ф3.Приспособление	Токарно-подрезной отогнутый резец (с пластинами из быстрорежущей стали) ГОСТ 18871-73.Токарный расточной резец с углом в плане φ=95° ГОСТ 18883-73 (исп.2).Токарный проходной прямой резец ГОСТ 18869-73.
025	СлесарнаяОстрые кромки притупить радиусом 0,3 мм или фаской 2×45°	Верстак	НапильникГОСТ 1465-80

6 Разработка операционного технологического процесса

6.1 Выбор оборудования

В предыдущем разделе данного курсового проекта были установлены план и методы обработки детали. Одновременно с этим необходимо указать на каком станке будет выполняться та или иная операция технологического процесса изготовления детали.

Выбор типа станка прежде всего определяется его возможностью обеспечить выполнение технических требований, предъявляемых к обрабатываемой детали в отношении точности ее размеров, формы и класса шероховатости поверхностей. Если по характеру обработки эти требования можно выполнить на различных станках, выбирают станок, наиболее полно отвечающий следующим требованиям:

1) Соответствие основных размеров обрабатываемой детали габаритам рабочего стола станка.

2) Возможно более полное использование станка по мощности и по времени.

3) Наименьшие затраты времени на обработку.

Токарно-винторезный станок с ЧПУ 16К20ФЗ (С. 16) |6|.

Таблица 7

Характеристики	Параметры
Неибольший диаметр обрабатываемой заготовки: над станиной над суппортом	400 мм 220 мм
Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие шпинделя	53 мм
Наибольшая длинна, обрабатываемой заготовки	1000 мм
Шаг нарезаемой резьбы (метрической)	до 20
Частота вращения шпинделя	12,5 – 2000 об/мин
Число скоростей шпинделя	22
Наибольшее перемещение суппорта продольноепоперечное	900 мм 250 мм
Мощность электродвигателя главного привода	10 кВт
Габаритные размеры (без ЧПУ):длинаширинавысота	3360 мм 1710 мм 1750 мм
Масса	4000 кг

Вертикально-фрезерный станок с крестовым столом 6520Ф3.(С. 52) |6|

Таблица 8

Характеристики	Параметры
Размеры рабочей поверхности стола	250×630 мм
Наибольшее перемещение стола:продольноепоперечноешпиндельной бабки	500 мм 250 мм 350 мм
Расстояние от торца шпинделя до поверхности стола	100-450 мм
Внутренний конус шпинделя	45 мм
Число скоростей шпинделя	18 мм
Частота вращения шпинделя	31,5 – 1600 об/мин
Подача стола (продольная и поперечная)	5 – 1500 мм/мин
Скорость быстрого перемещения стола (продольного и поперечного)	5000 мм/мин
Мощность электродвигателя привода главного движения	4 кВт
Габаритные размерыдлинаширинавысота	3050 мм 2150 мм 2185 мм
Масса (без выносного оборудования)	3700 кг

Радиально-сверлильный станок 2554.(С. 21) |6|

Таблица 9

Характеристики	Параметры
Наибольший условный диаметр сверления в стали	50 мм
Расстояние от оси шпинделя до образующей колонны	375-1600 мм
Расстояние от нижнего торца шпинделя до рабочей поверхности плиты	450-1600 мм
Наибольшее перемещение:ВертикальноеГоризонтальное	750 мм 1225 мм
Конус Морзе отверстия шпинделя	5
Число скоростей шпинделя	21
Частота вращения шпинделя	20 – 2000 об/мин
Число подач шпинделя	12
Подача шпинделя	0,056 – 2,5 мм/об
Наибольшая сила подачи	20 МН
Мощность электродвигателя привода главного движения	5,5 кВт
Габаритные размерыДлинаШиринаВысота	2665 мм 1020 мм 3430 мм
Масса	4700 кг

6.2 Выбор режущего инструмента

Режущие инструменты работают в условиях больших нагрузок, высоких температур, трения и износа, поэтому инструментальные материалы должны удовлетворять особым эксплуатационным требованиям. Материал рабочей части иметь достаточную твердость и высокие допускаемые напряжения на изгиб, растяжение, сжатие и кручение.