Проектирование технологического процесса механической обработки детали и специального станочного (стр. 4 из 5)

Н.

Мощность резания. Рассматривают по формуле:

кВт.

Мощность электродвигателя главного привода – 10 кВт. Следовательно, обработку данной детали можно сделать на выбранном станке.

6.4 Нормирование

Проведем нормирование для токарной операции, рассмотренной выше.

Технической нормой времени называется время, необходимое для выполнения технологической операции. Различают нормы штучного и штучно-калькуляционного времени. В условиях, когда станок не переналаживается для других операций или когда переналадка выполняется во внерабочее время, основной расчетной единицей является штучное время, то есть время на обработку одной заготовки |3|.

Состав штучного времени:

, где

- основное (технологическое) время, - вспомогательное время, – время обслуживания рабочего места, - время перерывов на отдых и т. д.

Основное время вычисляется на основании принятых режимов резания в зависимости от размеров обрабатываемых поверхностей. При токарной обработке:

, где

– длина детали (длина рассчитываемого отверстия),

и - врезание и пробег резца соответственно,

S – подача, n – частота вращения детали, i – число проходов для снятия припуска.

.

Вспомогательное время – время на установку, закрепление и снятие заготовки, управление станком, измерение детали. Элементы вспомогательного времени определяют по отраслевым или заводским нормативам. В нашем случае вспомогательное время при креплении детали тремя болтами без выверки:

мин (С. 38) |5|,

мин (С.70) |5|,

от оперативного времени = 0,175 мин (С.70) |5|.

Для упрощения подсчета штучного времени воспользуемся формулой:

, где

- оперативное время, α, β и γ – коэффициенты, которые принимаются по отраслевым или заводским нормативам и имеют значения в пределах:

%,

%,

%.

Принимаем:

%, %, %.

мин.

Тогда штучное время:

мм.

Расчет заработной платы, входящей в себестоимость продукции, производится на основании штучно-калькуляционного времени, которое определяется по формуле:

, где

- штучное время в мин, - подготовительно-заключительное время на партию деталей в мин, n – количество деталей в партии.

Подготовительно-заключительное время - это время, затрачиваемое рабочим на ознакомление с заданием и чертежом, подготовку рабочего места, наладку оборудования, установку и снятие приспособления. Элементы принимают по нормативам в зависимости от выполняемых работ, типа станка и т.д.

мин (С. 64) |5|.

Количество деталей в партии можно определить исходя из годовой программы выпуска данных деталей N, запаса деталей в днях (сутках)

и числа рабочих дней в году :

.

Время

в условиях работы серийных заводов примем дней.

Число рабочих дней в году

дней.

Тогда количество деталей в партии:

штук.

Штучно-калькуляционное время:

мин.

Полученные из нормативов и в результате расчетов значения

, , ( ) и внесем в соответствующие графы маршрутной и операционной карт.

7. Проектирование специального станочного приспособления

Станочное приспособление - это не имеющее формообразующих средств вспомогательное орудие производства, предназначенное для установления в нем заготовок с целью изготовления детали на механическом оборудовании.

7.1 Выбор схемы базирования детали в приспособлении.

Для обеспечения требуемой точности обработки заготовке должно быть предано строго определенное положение относительно режущего инструмента. Наиболее часто установку выполняют, осуществляя плотный контакт базовых поверхностей заготовки с установочными элементами приспособления, которые жестко закреплены в его корпусе. Это обеспечивает приложение к заготовке соответствующих зажимных сил.

Как и любое твердое тело, заготовка обладает шестью степенями свободы в пространстве линейными перемещениями по трем взаимно перпендикулярным осям и вращения относительно этих осей. На этой основе сформулировано «правило шести точек», которым следует руководствоваться при разработке схемы установки и закрепления заготовки в приспособлении. «Правило шести точек» формулируется так: для устойчивого положения заготовки в приспособлении необходимо иметь шесть жестких опорных точек: три - в основной установочной плоскости, две - в направляющей плоскости и одну - в упорной (Рисунок 1).

Рис.1 - Схема базирования заготовки по плоским поверхностям.

Руководствуясь этим правилом, необходимо выбрать схему базирования детали для операции сверления отверстия. Анализируя различные варианты базирования детали, была выбрана следующая схема, представленная на рисунке 2.

Специализированное наладочное приспособление для растачивания центрального отверстия различных диаметров.

Рис. 2– Специализированное наладочное приспособление для растачивания центрального отверстия

7.2 Разработка конструктивной схемы приспособления

Выбирая схему приспособления нужно учитывать следующее:

1) Максимальное использование нормативных сборочных единиц и конструкций;

2)Обеспечение наименьшей величины времени на установку и закрепление обрабатываемых деталей при достижении требуемой точности обработки.

Выбранная схема приспособления обеспечивает точное и надежное крепление заготовки в приспособлении. Детали, входящие в состав приспособления, достаточно просты в изготовлении.

Чертеж приспособления с условным положением обрабатываемой детали в нем приведён на чертеже 108.ПК.01

7.3 Определение усилий закрепления детали

Зажимные механизмы (ЗМ) предупреждают перемещение заготовок относительно опор станочного приспособления. Силу закрепления Р_з определяют из условия равновесия силовых факторов, действующих на заготовку.

Рассмотрим закрепление заготовки. Заготовка cдиаметром базы

установлена с гарантированным зазором на цилиндрическую оправку и закреплена по торцам. Заготовка нагружена крутящим моментом. Расчетная схема для вычисления сил закрепления приведена на рисунке 3.

Рис. 3 -Расчётная схема

Сила закрепления в данном случае определяется по формуле (С. 81) |6|:

, где

Коэффициент запаса К вводят в формулы при вычислении силы Р_з для обеспечении надежного закрепления заготовки:

.