Смекни!
smekni.com

Электролизер для получения алюминия с боковым токоподводом на силу тока 80000А (стр. 6 из 8)

та, необходимо отключить серию.

Серию подключить снова, когда анод будет поставлен на подину или металл. Место прорыва забить подовой массой, затем в ванну залить электролит, анод поднять до нормального напряжения.

Прорыв жидкой анодной массы из анода.

Признаки нарушения:

Вытекания жидкой анодной массы на поверхности корки электролита, попадание ее в электролит, протекание через борт ванны на рефленки, в шинные каналы и на асфальтовое покрытие пола.

Причины, вызывающие нарушения:

Неосторожная забивка анодного штыря, забивка анодных штырей, подлежащих отбраков­ке, некачественная подготовка алюминиевой обечайки,

разрыв обечайки при перетяжке рамы, отслоение обечайки от конуса спекания при перетяжке анодной рамы.

Способы ликвидации нарушения:

Забивка места вытекания массы «кляпом» из бумаги или ткани, перекапывание поверхнос­ти анода напротив места вытекания, недопущение попадания массы на оголенную поверх­ность электролита, подсыпка глиноземом

рефленок и асфальтового пола для предотвращения прочного прилипания массы к их поверхности при остывании. При ликвидации прорыва тщательная очистка корки и электролита от попавшей анодной массы, постоянное наблюдение за местом ухода массы.

В алюминиевых электролизерах допускается переплавка твердого

алюминия в виде бракованных и недолитых чушек, обрезков слитков, заготовок и отходов производства катанки, проката, прессованной стружки и фольги, сплавов и

съемов из ковшей и миксе­ров, проливов, шлаков из литейного отделения, а

также «пушонки» и «козлов». Переплавка других видов твердого алюминия, в частности бракованных изделий, имеющих полости и каналы, не разрешается.

Материалы перед загрузкой в электролизер должны быть хорошо просушены и про­греты на борту электролизера или на корке электролита не менее 6 часов; «козлы» перед опусканием в расплав должны быть прогреты на борту электролизера или на корке электролита не менее 12 часов; «пушонки» в начале подсушивается тонким слоем на перекрытии шинных каналов в течение суток, а затем прогревается на корке электролита не менее 16 часов.

В послепусковой период работы электролизеров запрещается плавить «козлы» и «пущонку».

Переплавка твердого алюминия в электролизерах производится в следующих случаях:

- в послепусковой период работы электролизеров при снижении рабочего напряжения. Для ускорения вывода электролизеров на сортность переплавляемый твердый металл должен быть не ниже марки А5;

- на нормально работающих ваннах для восполнения металла, отобранного для за­ливки в пусковые электролизеры;

- при обслуживании электролизеров с нарушенным технологическим режимом («за­жатие» электролизера, «горячий» ход, негаснущая «вспышка») для охлаждения электролизера и снижения температуры электролита.

2 РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

2.1Конструктивный расчет

Конструктивный расчет выполняется для определения размеров

конструктивных элементов ванн, для этого необходимы следующие показатели: сила тока на ванне, анодная плотность тока. Анодную плотность тока принимаем 0,76 А/см2 , I=80 000 кА

2.1.1 На основании этих данных определяем размеры анода.

Sа= I/dа = -А/А*см2

где:

I – сила тока, А

dа – плотность тока, А/см2

Sа= 80000/0,76 = 105263 см2

Ва – ширина анодного массива принимаем 210-250 см, тогда длина анодного массива будет:

Lа= Sаа = 105263/240 = 438 см

Высота анода На = hт+hж = (115-120)+(35-50) = 120+50 =170 см

2.1.2 Определяем внутренние размеры шахты ванны.

Внутренние размеры шахты ванны определяются исходя из размеров анодного массива и расстояния до боковой футеровки, которое составляет: по продольной стороне 55см, а по торцевой 50см.

Ширина шахты – Вш

Вш = Ва + 2 · 55 = 240 + 110 = 350 см = 3500 мм

Длина шахты – Lш

Lш = Lа + 2 · 50 = 438 + 100 = 538 см = 5380 мм

Глубина шахты – Нш

Нш = hме + hэл +hк = 32 + 16 + 10 =58 см

hк =8-10 см

2.1.3 Конструкция подины.

Число блоков. В настоящее время длина катодных блоков l = 600 – 2200мм, шириной b = 550 мм, высотой h = 400 мм.

Число блоков в ряду:

l = Lшб+4 = 538/55+4 = 538/59 = 9 шт

Определяем расстояние между катодными и боковыми блоками в торцах шахты:

l = Lш-(вб*nб+(nб-1)*4)/2 = 538-(55*9+(9-1)*4)/2 = 5,5 см

2.1.4 Определяем внутренние размеры катодного кожуха.

Lкож = Lш+2*(200+hтепл) =

Вкож = Вш+2*(200+hтепл) =

Lкож = 5380+2*(200+35) = 5850 мм

Вкож = 3500+2*(200+35) = 3970 мм

Нn = Ншб+30+(5*65)+50

где:

Нш – шахта

Нб – блок

30 – угольная засыпка

(5*65) – пять рядов кирпичей

50 – шамотная засыпка

Нn = 580+400+30+(5*65)+50 = 1385 мм



2.

2 Материальный расчет

Проводится для определения производительности электролизера и расхода сырья на производство алюминия. Исходными данными является сила тока, выход по току и расходные нормы по сырьевым материалам и анодной массе.

Расходные нормы:

1. AI2O3 - 1,929 т

2. Анодная масса -0,496 т

3. Фторсоли - 0,021 т

4. Криолит - 0,031 т

5. Выход по току - 90%

2.2.1 Приходная часть

Производительность электролизера определяется по формуле

Рм = I*c*η*10-3

где:

I – сила тока, А;

с – электрохимический эквивалент, равный 0,3354 г/А-ч

η – выход по току доли единицы

Рм = 80000*0,3354*0,9*10-3 = 24,1 кг/г

Определяем приход материалов в ванну

Р AI2O3 = Р AI * Рг = 24,1 * 1,929 = 46,489 кг

РАНОД = Р AI * Ра = 24,1 * 0,496 = 11,953 кг

РФТОР = Р AI * РФ = 24,1 · 0,052 = 1,25 кг

Ра, Рг, Рф – расход глинозема, анодной массы, фтористых солей в кг/кг алюминия.

В процессе работы в электролизере нарабатывается Al, выделяются анодные газы сгорает анод и расходуются фториды.

2.2.2 Расход материалов. Алюминий. Количество полученного алюминия определяется производительностью электролизера РAl кг/ч.

Анодные газы количество СО и СО2 в моль/г определяется из уравнений.

МCO = NCO/2-NCO* РAl/18 = 0,2/2-0,2* 24,1/18 = 0,149 моль/г

МCO2 = NCO2/1+NCO2* РAl/18 = 0,8/1+0,8* 24,1/18 = 0,595 моль/г.

где:

NCO и NCO2 – мольные доли СО СО2 в анодных газах соответственно

NCO = 0,4 и NCO2 = 0,6.

Весовое количество СО и СО2

РСО = МСО * 28

РСО = 0,149 * 28 = 4,172 кг

РСО2 = МСО2 * 44

РСО2 = 0.595 * 44 = 26,18 кг

где:

28 и 44 – молекулярные массы СО и СО2

Потери глинозема в виде пыли и механические потери принимаются как разность между приходом глинозема в электролизере Рт и теоретическим расходом глинозема РAl2O3 (теор.).

ΔРAl2O3 = РAl2O3Al2O3(теор.) = 46,489-45,549 = 0,94 кг

РAl2O3(теор.) = 1,89-РAl2O3 = 1,89-24,1 = 45,549


Потери фторсолей принимаются равными приходу фторсолей 7,977 кг. Потери углерода, определяются как разность между приходом Ра и количеством израсходованного с газами углерода Рс

Рс = Ра-Ра = 11,953-8,928 = 3,025

Ро = (Мсо+Мсо2)*12 = (0,149+0,595)*12 = 8,928

Таблица.6 Материального баланса

Приход

Кг/г

%

Расход

Кг/г

%

Глинозем

46,489

Алюминий

24,1

Фторсоли

1,25

Анодные газы

СО СО2

4,172

26,18

Анодная масса

(обожженные аноды)

11,953

Потери Al2O3,

фторсолей,

анодной массы (обожженные аноды)

0,94

1,25

3,025

Итого

59,692

100%

Итого

59,667

100%

2.

3 Электрический расчет

Цель: определение конструктивных размеров ошиновки, определение падения напряжения на всех участках цепи, составление баланса напряжений. Определение рабочего греющего и среднего напряжения. Определение выхода по энергии и удельного расхода по электроэнергии.

dAl = 0,415 А/мм2 dFe = 0,18 А/мм2 dCu = 0,7 А/мм2

41,5А/см2 18 А/см2 70 А/см2

2.3.1 Определяем падение напряжения в анодном устройстве.