Обработка (стр. 1 из 6)
СОДЕРЖАНИЕ
Определение годового объема выпуска и типа производства. 2
Анализ технологичности конструкции детали. 3
Выбор и обоснование способа получения заготовки. 4
Разработка маршрута обработки заготовки. 6
Расчет операционных припусков. 7
Расчетно-аналитический метод. 8
Расчет контрольно-измерительного инструмента. 38
Проектирование станочного приспособления. 39
Назначение детали в узле
Корпус шарикоподшипника представляет собой стальной штамповочный стакан с опорным фланцем и внутренней расточкой под шарикоподшипник.
Корпус шарикоподшипника является одной из основных корпусных деталей вертикального привода сепаратора СЛ-5.
Сепаратор СЛ-5 предназначен для центробежной очистки от механических примесей и воды топлива и минеральных масел дизельных и турбинных установок для судов и других энергетических установок.
Вертикальный привод передает вращение от эл. двигателя мощностью 15 кВт к барабану сепаратора(скорость вращения около 5000 об/мин). Вал привода установлен в двух шарикоподшипниках: верхнем - радиальном и нижнем - радиально-сферическом.
Рассматриваемый корпус шарикоподшипника является местом установки верхнего радиального шарикоподшипника, который воспринимает радиальные нагрузки, возникающие в барабане сепаратора при его вращении.
Определение годового объема выпуска и типа производства
N=mM (1+γδ/100) = 3Ч12000(1+6Ч3/100) =57600,
Где: m – количество одноименных деталей в машине;
М=12000 – годовой объем выпуска машин;
γ – 5…10 количество запасных частей в процентах;
δ – 2…6 процент брака и технологических потерь, включая детали используемые для настройки станка, в процентах.
N=57600 – производство крупносерийное
серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска, чем в единичном типе производства. При серийном производстве используются универсальные станки, оснащенные как специальными, так и универсальными и универсально–сборными приспособлениями, что позволяет снизить трудоемкость и себестоимость изготовления изделия. В серийном производстве технологический процесс изготовления изделия преимущественно дифференцирован, т.е. расчленен на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на определенных станках.
Анализ технологичности конструкции детали
Каждая деталь должна изготавливаться с минимальными трудовыми и материальными затратами. Эти затраты можно сократить в значительной степени от правильного выбора варианта технологического процесса, и его оснащение, механизации и автоматизации, применения оптимальных режимов обработки и правильной подготовки производства.
При оценке технологичности учитываются следующие характеристики:
· конструкция детали должна состоять из стандартных и унифицированных конструктивных элементов или быть стандартной в целом;
· детали должны изготовляться из стандартных унифицированных заготовок или заготовок полученных рациональным способом;
· размеры и поверхности детали должны иметь соответственно оптимальные степень точности и шероховатость;
· физико-химические и механические свойства и механические свойства материала, жесткость детали, ее форма и размеры должны соответствовать требованиям технологии изготовления;
· показатели базовой поверхности (точность, шероховатость) детали должны обеспечивать точность установки, обработки и контроля;
· конструкция детали должна обеспечивать возможность применения типовых и стандартных технологических процессов ее изготовления.
Технологичность детали характеризуется коэффициентом использования материала.
Выбор и обоснование способа получения заготовки
В подъемно-транспортном машиностроении для изготовления деталей машин и механизмов используются разнообразные заготовки. Основные виды черновых заготовок следующие: прокат, литье, полученные давлением, полученные формообразованием.
Необходимость соблюдения требований чертежей, заданных припусков поверхностей, твердости и обрабатываемости определяет следующие основные требования к заготовкам:
· поверхности, используемые как базовые в процессе дальнейшей обработки, должны быть гладкими, без прибылей, литейных или штамповочных уклонов, без заусенцев и линий разъема форм;
· для устранения внутренних напряжений заготовки должны подвергаться термической обработке: отжигу и нормализации;
· для улучшения условий обрабатываемости отливки должны быть очищены от литников, прибылей, заливов и других неровностей;
· при наличии искривления заготовок из сортового проката, они подвергаются правке (на прессах, ударным способом, на правильно-калибровочных вальцах и т.п.);
· при изготовлении заготовок любого вида всегда должно обеспечиваться получение заготовки минимальной массы, то есть заготовки с минимальными припусками.
Рассматривая наиболее распространенные варианты получения заготовок, я пришел к выводу, что для моего задания наиболее подходит заготовка, полученная штамповкой. Т.к. снижается расход металла при механической обработке, что ведет к понижению себестоимости.
Также я рассматривал и другой вариант получения заготовки – прокатом. Но в этом методе получения заготовок есть недостатки: большое количество металла уходит в стружку, материал расходуется нерационально
Рациональность выбора заготовки с точки зрения экономии материала определяется коэффициентом использования материала:
, [ист.2, с.23]где Q1 – масса детали;
Q2 – масса заготовки.
Т. к. Кm=0,73, то можно сделать вывод, что материал расходуется рационально.
Выбор технологических баз.
Базой называется поверхность или выполняющее ту же функцию сочетание поверхностей (ось, точка. .) принадлежащее заготовке и используемое для базирования. Различают базы конструкторские, технологические, измерительные и т.д.
Технологической называют базу, используемую для определения положения заготовки или изделия при его изготовлении или сборке.
Выбор технологических баз является одной из сложных задач проектирования технологического процесса. От правильного выбора технологических баз в значительной мере зависят:
- Точность получения заданных размеров;
- Правильность взаимного расположения поверхностей;
- Степень сложности технологической оснастки, режущего и измерительного инструментов.
1. Для обработки торцов технологической базой является поверхность Æ145 и Æ185 закрепленной в трехкулачковом патроне.
2. При обработке поверхностей Æ185, Æ110, Æ91 и Æ77 базой является поверхность Æ145, закрепленной в трехкулачковом патроне, а при обработке поверхностей Æ145, Æ120, Æ119, Æ135 и Æ175 базой является поверхность Æ185, закрепленной в трехкулачковом патроне.
3. При обработке пазов на торце заготовку устанавливаем на призматические губки, базой является, поверхность Æ185, прижимаем двойным зажимом.
4. При прорезании пазов на поверхности Æ145 базой является поверхность Æ185 зажимаемая двойным зажимом и устанавливается на призматические губки.
5. При сверлении отверстий базовой поверхностью является Æ185 зажимаемая двойным зажимом и устанавливается на призматические губки.
Разработка маршрута обработки заготовки
Маршрутное описание технологического процесса это сокращенное описание технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения без указания переходов и режимов обработки.
Операция 001 Заготовительная:
Заготовку получаем штамповкой
Операция 005 Токарная (черновая):
Подрезать торец в размер 102 мм.
Точить торец Æ185 в размер 18мм.
Точить поверхности Æ93 мм, Æ185мм на длину 18 мм и 18мм соответственно.
Расточить поверхность Æ76мм на длину 33мм.
Операция 010 Токарная (черновая):
Подрезать торец в размер 100мм.
Точить торец Æ185 в размер 69мм.
Точить поверхность Æ147 мм на длину 69мм.
Расточить поверхность Æ119,5 на длину 67мм.
Операция 015 Токарная (чистовая):
Точить торец Æ185 в размер 20мм.
Точить поверхность Æ91 мм на длину 18 мм.
Расточить поверхность Æ77 на длину 33мм.
Снять две фаски 1Ч450 на Æ91 и Æ185.
Операция 020 Токарная (чистовая):
Расточить Æ175 на длину 5мм до Æ145.
Точить паз Æ144 на длину 19мм.
Операция 025 Токарная (чистовая):
Точить поверхность Æ145 мм на длину 69 мм.
Расточить поверхность Æ119,75 на длину 67мм.
Операция 030 Токарная:
Канавочным резцом точить канавку Æ121.
Операция 035 Токарная (тонкое растачивание):
Расточить поверхность Æ120 на длину 67мм.
Операция 040 Фрезерная:
Фрезеровать пазы 6 шт. на поверхности Æ145.
Операция 045 Фрезерная (чистовая):
Фрезеровать пазы 6 шт. на поверхности Æ145.
Операция 050 Сверлильная:
Сверлить 6 отв. Æ12мм.
Операция 055 Промывка.
Операция 060 Контрольная.
Расчет операционных припусков
В подъемно–транспортном машиностроении используют два метода определения припусков на обработку: опытно–статистический и расчетно–аналитический.
При расчетно-аналитическом методе промежуточный припуск на каждом технологическом переходе должен быть таким, чтобы при его снятии устранялись погрешности обработки и дефекты поверхностного слоя, полученные на предшествующих переходах, а также исключались погрешности установки обрабатываемой заготовки, возникающие на выполняемом переходе.