Міцності характеристики сталі 10ХСНД у табл.4.
Таблиця 4.
Міцності характеристики сталі 10ХСНД
| Марка сталі | Тимчасовий опір Gв кгс/мм2 | Межа текучесті Gт,кгс/мм2 | Ударна в”язкість при –400, ан кгс×м/см2 |
| 10ХСНД | 44-55 | 30-40 | >3 |
Технологія зварювання низьколегованих сталей у СО2 практично нічим не відрізняється від технології зварювання низьковуглецевих сталей. Зварювання ведуть дротом Св-08Г2С.
1.3. Технологічність зварної конструкції
Під технологічністю треба розуміти надання будь-якому виробу такої форми і вибір таких матеріалів, що забезпечать високі технологічні експлуатаційні якості виробів при економічному виготовленні.
Технологічність будь-якої конструкції забезпечується урахуванням конструктивних, технологічних, експлуатаційних вимог.
До конструктивних вимог належать:
1) вибір раціональної схеми і головних параметрів конструкції, обгрунтованих аналізом існуючих конструктивних форм і використання комплексу стандартів;
2) вибір основних та допоміжних матеріалів, конструктивних форм зварних з”єднань і вузлів, забезпечуючих досить високу якість виробу;
3) взаємне розташування вузлів форм спряження, забезпечуючих найвигідніші умови збирання і зварювання. Мінімальний обсяг обробки до і після зварювання;
4) можливість розбивки виробу, якщо він складний на вузли і пудвузли з використанням спеціального обладнання і потокових ліній;
5) вибір простих форм деталей, які забезпечують мінімаль ну довжину швів і розташування їх в зручних місцях для виконання зварювальних робіт;
6) стандартизація матеріалів, вузлів, процесів на основі уніфікації і типізації;
7) вибір заходів, попереджуючих або обмежуючих залишкові деформації і напруження зварних виробів.
Основні технологічні вимоги:
1) вибір теплового режиму зварювання, який забезпечує відповідні допуски при збиранні і зварюванні вузлів і усього виробу в цілому;
2) вибір оптимальних технологічних процесів для виготовлення запланованої до випуску продукції;
3) слушна послідовність виконання збирально-зварювальних операцій;
4) призначення мінімальних допусків на механічну та термічну обробку виробів. Вибір режимів термообробки;
5) вибір оптимальних режимів зварювання та контролю виробу;
6) вибір раціонального варіанту зварювального обладнання.
Експлуатаційні вимоги:
1) забезпечення необхідної надійності і довговічності основних показників якості зварної конструкції;
2) підвищення економічності конструкції в експлуатації, та простота обслуговування її при виконанні ремонтних рпобіт;
3) покращення показників якості, стабільності, експлуатаційної надійності.
Для порівняння технологічності зварних конструкцій, використовуються такі показники: матеріалоємність, трудомісткість, собівартість, енергоємність, тривалість виробничого циклу.
2. ТЕХНІЧНІ УМОВИ НА ВИГОТОВЛЕННЯ ВУЗЛА
Розглядаємий вузол зварної конструкції належить до балочного класу. При виготовленні цього вузла слід виконувати усі вимоги, що висуваються до точності її виготовлення.
1.4. Технічні умови на заготовку.
1. У деталей, виготовлених з прокату, на поверхні, що не підлягає у подальшому механічній обробці, не повинно бути завусенець, тріщин, надривів та розшарувань.
2. Невказані у кресленнях деталей граничні відхилення лінійних розмірів приймаються да табл.5.
Таблиця 5.
Невказані граничні відхилення лінійних розмірів деталей
| Інтервал розмірів, мм | Граничні відхилення, мм | |
| Лінійних розмірів (крім радіусув скруглення фасок) | Розмірів радіусів скруглення і фасок | |
| Вище 0 до 315 включно | ±2 | ±2 |
| Вище 315 до 1000 включно | ±2 | ±4 |
| Вище 1000 до 2000 включно | ±3 | - |
| Вище 2000 до 3150 включно | ±5 | - |
| Вище 3150 до 5000 включно | ±6 | - |
| Вище 5000 до 6000 включно | ±8 | - |
| Вище 6000 до 10000 включно | ±10 | - |
3. Для деталей, що виготовляються з прокату товщиною не бцльш 100 мм шляхом різки під прямим кутом, до його поверхні, допуск перпендикулярності поверхні різа відносно поверхні прокату встановлені 10% від його товщини, але не більше 3 мм.
4. Шорхість поверхней кромок деталей виготовляемих без креслень, становлюється Rz £1000 мкм при товщині деталі S£60 мм і не нормується при S>60 мм, але нерівності різу повинні знаходитись у межах половини допуску на відповідний лінійний розмір.
5. Деталі, що виготовлені газовою різкою, повинні відповідати наступним вимогам.
- кромки повинні бути очищені від грату, шлаку, бризок і напливів;
- на поверхні кромок не допускаються зарізи і вихопи глибиною, що перевищує величину 2Rz (де Rz – шорсткість поверхні, вказана у кресленні), і довжиною більше за 20 мм. Кількість зарізів і вихватів не повинна бути більше 4 шт на 1 м довжини кромки;
- невказані радіуси скруглення контура у кутах не повинні перевищувати 6 мм.
6. Після різки на ножницях скалування кромок, що обрізаються, висотою більше за 0,5 мм не припускається.
7. Виправлення кромок абразивним інструментом слід проводити так, щоб риски при обробці були напрямлені вздовж кромки.
8. Виправлення кромок шляхом підварки повинна виконуватись за технологією.
9. Допуски форми деталей, виготовлених з листа, приведені у табл.6, 7.
Таблиця 6.
Допуск площинності деталей, мм
| Товщина листа | Допуск (зазор між лінійкою довжиною 1 мм і поверхнею металопрокату) |
| До 3 включно | 2,5 |
| Вище 3 до 8 включно | 2,0 |
| Вище 8 до 20 включно | 1,5 |
| Вище 20 до 30 включно | 1,0 |
Таблиця 7
Допуск різниці розмірів деталей по діагоналям, мм
| Інтервал режимів діагоналей | До 1500 включно | Вище 1500 до 2500 включно | Вище 2500 до 4500 включно | Вище 4500 до 9000 включно | Вище 9000 до 15000 включно |
| Допуски різниці довжини діагоналей | 3 | 5 | 6 | 8 | 10 |
10. Допуск прямолінійності поверхні прокату деталей крім виготовлених з листів – 3 мм на довжині 1000 мм і 6 мм на всій довжині.
11. Допуск прямолінійності поверхні деталей – 2 мм на довжині 1000 мм і 5 мм на всій довжині.
12. Допуски круглості вальцьованих обечаєк повинні відповідати даним, наведеним у табл.8.
Таблиця 8.
Допусглок крусті обечаєк
| Параметри обечайки | Допуски круглості | |
| Товщина стінки | Зовнішній діаметр D | |
| До 6 включно | До 2000 включно | 0,00501 але не більш 7,5 мм |
| Вище 6 до 25 включно | Вище 2000 до 3000 включно | 8 мм |
| Вище 25 до 80 включно | Вище 2000 до 6000 включно | 10 мм |
13. У деталей, виготовлених з листа згинанням чи вальцюванням за шаблоном, зазор між шаблоном та контролюємою поверхнею деталі не повинен перевищувати 2 мм.
14. Допуски площинності (неприлягання до контрольної плити) кільця, зігнутого із полоси, кутника, швелера чи двотавра, наведені в табл.9.
Таблиця 9.
Допуск площинності кілець, зігнутих з полоси чи фасонного прокату
| Вид прокату і номер фасонного профілю | Радіус згибу, мм | |||
| До1000 включно | Вище 1000 до 2000 включно | Вище 2000 до 4000 включно | ||
| Допуск (зазор між кільцем і плитою) не більш | ||||
| Смуга | 6 | 8 | 10 | |
| Профілі номерів | До 1000 включно | 10 | 12 | 15 |
| Вище 10до 20 включно | 12 | 14 | 17 | |
| Вище 20до 30 включно | 15 | 18 | 20 | |
15. Овальність поперечного круглого перерізу обечайки у місці її згибу не повинна перевищувати 15% розміру перерізу за зовнішнім діаметром.
16. Висота гофр на трубах діаметром до 25 мм не повинна перевищувати – 2 мм, а на трубах діаметром вище 25 мм- 3 мм.
17. При формоутворенні деталей, згибі, витяжці і надавлюванні) місцеве утонення чи утовщення прокату не повинно перевищувати 20% товщини вихідної заготовки.
18. Знайдені на поверхнях прокату забоїни і насічки повинні бути видалені пологою зачисткою, що не виводить розміри прокату за їх граничні відхилення більш ніж на 5%.
Якщо глибина забоїн і насічок перевищує вище вказану величину, вони повинні бути заварені і зачищені.
20. На оброблених поверхнях приварених литих деталей допускаються окремі дрібні раковини довжиною не більш 3 мм кожна, глибиною – до 10% товщини стінки, але не більше 3 мм. Сумарна площа раковин не повинна перевищувати 3% площі поверхні, на якій вони розташовані.
21. Допускається виправлення дефектів литва (раковин, свищів і т.п.) на оброблених і необроблених поверхнях шляхом заварки згідно техпроцеса.
Технічні умови на збирання під зварювання
1. Підлягаючи проплавленню поверхні та прилежачі до них зони металу шириною не менш 20 мм, а також місця примикання вивідних пластинок повинні бути сухими та очищені від іржі, мастила, фарби та інших забруднень.
2. Прихватки, що накидаються для з”єднання збираємих виробів, повинні розміщуватися у місцях розташування зварних швів. Допускається тимчасове з”єднання виробів за допомогою технологічних елементів,які після виконання свого призначення повинні бути видалені, а місця накладання прихваток поза місцями розташування швів зачищені у рівень з металом.
4. Розміри щвів прихваток повинні бути мінімально необхідними і забезпечувати їх зплавдення при накладанні швів проектного перерізу.