Вибір та обрунтування технології виробництва керамічних плиток для підлоги (стр. 4 из 20)

Вхідний контроль сировини і матеріалів, здійснюється відповідно до роз-робленого переліку сировини і матеріалів, які підлягають вхідному контролю.

На складі сировини дотримується встановлений режим чистоти сировини. На складі підтримується запас основних видів сировини не менше, ніж на 1 місяць.

2.3.2Попередня підготовка матеріалів

Вибірка глини зі складу і подача її у стругач для подрібнення виробляється рівномірно по всій поверхні збереженого запасу. Величина кусків глини, що подаються в стругач до 300 мм. Величина кусків після подрібнення не повинна перевищувати 150 мм. Після подрібнення глина за допомогою вагового дозатора направляється до кульового млину.

Маріуполіт і червоний шлам з прийомних бункерів подаються у кюбеля де дозуються, а потім подаються до кульового млину.

2.3.3 Приготування розчину електролітів і рідкого скла

Розчин рідкого скла виготовляється у кульовому млині шляхом помелу натрієвої скло глиби з водою при щільності 1,40 г/см² по пікнометру і зливаєть-ся у басейн, що устатковано пропелерною мішалкою. Рідке скло змалюється до повного походження через контрольне сито №0063.

Приготування розчину електролітів здійснюють в напільних басейнах. Спочатку в басейн заливається вода, а потім при працюючих мішалках через мірну ємність вводиться рідке скло і додається сода кальцинована. Розчин перемішується протягом 15 хвилин.

2.3.4 Приготування шлікера

Приготування шлікера буде здійснюватися методом сувмісного помелу опіснюючих матеріалів і глинистих у кульових млинах мокрого помелу періодичної дії.

Помел матеріалів у кульовому млині здійснюється у дві стадії: на першій стадії здійснюється помел маріуполіту і червоного шламу, частково глини у кількості 5-7%, а також в кульовий млин заливається розчин електролітів; на другої стадії помелу додається залишена глина.

У результаті помелу отримується рідка керамічна маса - шлікер з вологістю 43%.

Готовий шлікер зливають у зливний басейн при безупинній роботі пропелерних мішалок. Після цього шлікер крізь вібросито подається у видатковий басейн де відстоюється протягом 24 годин "старіння". При вистоюванні від-бувається поступове розрідження шлікера, зниження його загусання і руйнування структури, що супроводжується звільненням частини механічно захопленої води, що обумовлює більш повне розрідження шлікера, стабілізується його реологічні властивості.

Параметри готового шлікера:

- текучість 8-10 с після 30 с вистоювання;

- вологість - не більше 43%.

2.3.5 Приготування преспорошку

Зневоднення шлікера і перетворення його у преспорошок планується здійснювати у баштовій розпилюючій сушарці. Отриманий у розпилюючій сушарці преспорошок системою шнек-стрічковий транспортер-елеватор подається в силос для збереження. Прес-порошок вистоюється протягом 8 годин для зрівняння вологості. З силосу через віброгрохот системою стрічкових транс-портерів порошок подається в бункер преса.

Гранулометричний склад преспорошку:

Вміст зерен розміром до 1 мм:

залишок на ситі №1 (51 отв/см²) - не більше 1%

Вміст зерен розміром менше 0,25 мм:

прохід через сито №02 (980 отв/см²) - 17,0-22,0%

Вологість преспорошку на БРС - 7,0-9,0%

2.3.6Пресування плиток

Пресування плиток на потоково-конвеєрних лініях здійснюється на гідравлічних пресах.

В процесі пресування необхідно забезпечити видалення з преспорошку повітря, що займає близько 40% пресувальної маси [2].

Для забезпечення отримання ущільненої структури плиток для підлоги пресування їх здійснюється у дві стадії в наступних межах питомого тиску:

- первинне - 5,0-6,5 МПа (50-60 кг/см²);

- вторинне - 25,0-28,0 МПа (250-280 кг/см²).

Лицьові і бічні поверхні штампів повинні бути рівними, гладкими, без вибоїв і подряпин, а рифлення нижнього штампа чіткими. Верхній і ніжній штампи повинні бути рівномірно підігрітими в межах температур 50-60°C для виключення налипання преспорошку.

2.3.7 Сушіння плиток

Відпресовані плитки у безупинному режимі по транспортерах будуть направлятися до завантажувального пристрою і після розподілу потоку заванта-жуються у роликове сушило.

Максимальна температура сушіння становить 250°C.

Тривалість сушіння 40 хвилин.

Вологість плиток після виходу із сушила - не більше 0,5%.

Сушило обладнане інжекційними газовими пальниками. Регулювання температурного режиму сушіння здійснюється за допомогою пальників шляхом зміни витрати газу, що подається на горіння. Тиск газу, що подається на горіння - 0,02-0,04 МПа (0,2-0,4 кгс/см²).

2.3.8 Випал плиток

Випал плиток буде здійснюватися у газовій роликовій конвеєрній печі. Плитки в піч повинні надходити безупинним потоком.

Регулювання температурного режиму здійснюється кількістю працюю-чих пальників, степенем відкриття кранів на газопроводі. Тиск газу, що подається на горіння 0,02-0,04 МПа (0,2-0,4 кгс/см²).

2.3.9 Сортування й упакування плиток

Плитки, що виходять з печі будуть сортируватися відповідно до вимог ДСТУ БВ.2.7-117-2002, упаковуватися в картонні коробки розміром 400×400 мм по 5 штук і укладаються на дерев'яні піддони чи в металеві ящикові піддони.

Бій і брак плиток складають у кюбель і періодично вивозять з цеху. Прийняті ВТК плитки надходять на склад готової продукції, де складуються окремо по партіях.

2.4Матеріальний баланс виробництва

Шихтовий склад маси, %:

Глина положська - 67,19

Маріуполіт - 28,80

Червоний шлам - 2,88

Сода кальцинована - 0,17

Рідке скло - 0,96

Вихідні дані для розрахунку матеріального балансу

Випуск продукції, тис.м² плиток за рік 800

Розмір плитки, мм 400×400×10

Маса 1м² плиток, кг 22,5

Технологічні нормативи виробництва наведені в табл.2.1.

Таблиця 2.1 - Технологічні нормативи виробництва

Найменуваня	мас.%
Втрати на складі	0,01
Втрати при сортуванні і транспортуванні	0,05
Брак на конвеєрній лінії	4,0
Втрати при прожарюванні маси (ВПП)	6,12
Вологість плиток після сушіння	0,5
Вологість преспорошку	7,0
Втрати при пресуванні	0,1
Втрати преспорошку при дозуванні, транспортуванні тазберіганні	0,05
Втрати в БРС (безповоротні)	0,01
Вологість шлікера	43,0
Втрати шлікера при транспортуванні	0,01
Втрати шлікера при помелі і збагаченні	0,01
Вологість глини	20,0
Вологість маріуполіту	6,0
Вологість червоного шламу	2,0
Втрати сировини при транспортуванні і дозуванні	0,01
Втрати сировини на складі	0,01

Хід розрахунку

На склад готової продукції повинно надійти

м² у рік або кг/рік т/рік

Ураховуючи втрати на складі:

т

Втрати на складі складуть

т

Ураховуючи втрати при сортуванні необхідно випустити продукції:

т

Втрати при сортуванні складуть

т

Ураховуючи брак на конвеєрній лінії після випалу повинно вийти:

т

Кількість браку складе

т

З урахуванням ВПП, залишкової вологи, яка видаляється при випалі і вологи, що видаляється при сушінні, на конвеєрну лінію повинно надійти:

з урахуванням ВПП

т

з урахуванням залишкової вологи

т

з урахуванням вологи видаленої після сушіння плиток

т

Безповоротні втрати у вигляді:

ВПП

т

залишкової вологи

т

вологи при сушінні

т

Необхідно відпресувати

т/рік плиток

З урахуванням безповоротного браку плиток при пресуванні на пресс повинно надійти

т/рік

Брак плиток при пресуванні

т/рік

Ураховуючи втрати преспорошку при збагаченні і транспортуванні з баштової розпилюючої сушарки повинно вийти преспорошку:

т/рік

Втрати складуть

т/рік

З урахуванням втрат у БРС:

т/рік

Безповоротні втрати на БРС складають

т/рік