Металловедение твёрдых сплавов (стр. 14 из 33)
Пользуясь диаграммой для определения формуемости порошка, изображенной на черт. 51, определяют величину минимальной и максимальной плотности, при которых грани брикета не имеют сколов, трещин и следов осыпания.
Испытание формуемости повторяют три раза. Значения минимальной и максимальной плотности вычисляют как среднее арифметическое результатов трех определений.
| № измерения | Усилие прессования, тс | Минимальная плотность, г/см3 | Максимальная плотность, г/см3 | Среднее значение плотности, г/см3 |
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 16.
3.6. Изучение зависимости формуемости шихты от размера частиц.
Формуемость и прессуемость шихты зависят от многих факторов и в частности зависят от размера частиц шихты. Эта зависимость нелинейна и существует для каждой конкретной шихты максимум формуемости, задача определить который и является задачей цехового технолога.
Общая же тенденция такова: плохо прессуются и формуются как шихта из мелкого, менее 2-3 мкм, порошка, так и шихта, составленная из частиц более 10 мкм.
Комбинируя размер частиц, можно достичь желаемой прессуемости и формуемости, то есть, составляя смесь из частиц различного размера, можно существенно улучшить эти важные технологические показатели.
Для определения формуемости применяется специальная прессформа по ГОСТ 10937, общий вид которой показан на черт.53.
| Рис.53. Прессформа для прессования образцов при определении формуемости по ГОСТ 10937. 1 - верхний пуансон, 2 - распрессовочная скоба, 3 - матрица, 4 - нижний пуансон, 5 - ручка, 6 - обойма, 7 - нижняя распрессовочная скоба. Для испытания формуемости берут навеску порошка в количестве 20 г, взвешенную с точностью до 0,02 г, засыпают в прессформу и тщательно разравнивают поверхность засыпки. Формуемость порошка определяют на брикетах специальной формы, обеспечивающей линейное распределение плотности по длине брикета; форма и размеры брикета, получаемого в процессе прессования, указаны на эскизе рисунка 51. |
| № измерения | Средний размер частиц, мкм | Усилие прессования, тс | Минимальная плотность, г/см3 | Максимальная плотность, г/см3 | Среднее значение плотности, г/см3 |
Рис. 55. Таблица измерений к лабораторной работе № 16
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №17.
3.7. Изучение зависимости формуемости от физико-механических свойств материала основы шихты (медь, никель, твёрдый сплав).
Формуемость и прессумость порошков зависят от пластичности и упругих свойств частиц порошка. Например, порошок меди прессуется в плотный брикет даже без применения пластификатора при умеренных усилиях прессования, а порошок вольфрама, обладающий большой жёсткостью, может быть спрессован в брикет только в присутствии пластификатора и при значительном усилии прессования. Следует учесть, что даже пластичные порошки могут иметь низкую формуемость, если поверхность частиц порошка покрыта жёстким окислом - таким свойством обладает порошок титана и алюминия.
Для определения формуемости применяется специальная прессформа по ГОСТ 10937, общий вид которой показан на черт. 56.
| № измерения | Материал порошка | Усилие прессования, тс | Минимальная плотность, г/см3 | Максимальная плотность, г/см3 | Среднее значение плотности, г/см3 |
Рис.58. Таблица измерений к лабораторной работе №17
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 18
3.8. Изучение конструкции прессформ различных конструкций, применяемых в производстве изделий из порошков.
В настоящее время в производстве твердых сплавов применяется большое количество разнообразных способов формования, где требуется получение сложных и особо сложных единичных деталей или мелких серий. Наиболее широкое распространение получил традиционный метод прессования смесей под давлением 0,5—1,5 т/см2 в металлических пресс-формах — так называемый метод прямого прессования.
Метод прямого прессования. Для прессования твердосплавных смесей применяются различные пресс-формы (от простых цельных до сложных сборных), состоящие из нескольких частей, соединенных болтами, клиньями. Для конструирования пресс-форм необходимо определить соотношение между насыпанным порошком в пресс-форме и объемом спрессованного брикета: