Проектирование организации средств контроля в процессе производства детали валок правильный (стр. 4 из 8)
2 – выполнить измерение;
3 – положить шаблон на место;
При точности поверхности 0,15-0,25 мм, время на измерение 0,070 мин
20. Проверка размера 265h12 скобой односторонней .
Содержание работы:
1 – взять скобу;
2 – выполнить измерение;
3 – положить скобу на место;
При длине поверхности 235 мм, время на измерение 0,134 мин, т.к. размер имеет 12-й квалитет точности, то применяемый коэффициент 0,85, тогда время проверки составит:
21. Проверка размера 20h9 и 3х20о h12 фасонным простым шаблоном.
Содержание работы:
1 – взять шаблон;
2 – выполнить измерение;
3 – положить шаблон на место;
При точности поверхности 0,15-0,25 мм, время на измерение 0,070 мин
22. Проверка размера 65,5h12 шаблоном.
Содержание работы:
1 – взять шаблон;
2 – выполнить измерение;
3 – положить шаблон на место;
При точности поверхности 0,15-0,25 мм, время на измерение 0,050 мин
23. Проверка размера 305h9 скобой односторонней .
Содержание работы:
1 – взять скобу;
2 – выполнить измерение;
3 – положить скобу на место;
При длине поверхности 235 мм, время на измерение 0,134 мин, т.к. размер имеет 9-й квалитет точности, то применяемый коэффициент 1, тогда время проверки составит:
24. Проверка размера 520,5h9 скобой односторонней .
Содержание работы:
1 – взять скобу;
2 – выполнить измерение;
3 – положить скобу на место;
При длине поверхности 70 мм, время на измерение 0,114 мин, т.к. размер имеет 9-й квалитет точности, то применяемый коэффициент 1, тогда время проверки составит:
25. Проверка размера 30h12 штангенглубиномером.
Содержание работы:
1 – взять штангенглубиномер;
2 – выполнить измерение;
3 – положить штангенглубиномер на место;
С установкой на размер, время на измерение 0,086 мин
26. Проверка размера 4,3h12 шаблоном.
Содержание работы:
1 – взять шаблон;
2 – выполнить измерение;
3 – положить шаблон на место;
При длине поверхности 7,6 мм, время на измерение 0,050 мин
27. Проверка размера 7,6h12 шаблоном.
Содержание работы:
1 – взять шаблон;
2 – выполнить измерение;
3 – положить шаблон на место;
При длине поверхности 4,3 мм, время на измерение 0,050 мин
28. Проверка размера 5,5h12 шаблоном.
Содержание работы:
1 – взять шаблон;
2 – выполнить измерение;
3 – положить шаблон на место;
При длине поверхности 14мм, время на измерение 0,050 мин
29. Проверка размера 14Р9 шаблоном.
Содержание работы:
1 – взять шаблон;
2 – выполнить измерение;
3 – положить шаблон на место;
При точности измерения 0,2-0,5 мм, время на измерение 0,050 мин.
30. Проверка размера R3,8h12 шаблоном.
Содержание работы:
1 – взять шаблон;
2 – выполнить измерение;
3 – положить шаблон на место;
При точности измерения 0,2-0,5 мм, время на измерение 0,050 мин.
31. Проверка размера R2,5h12 шаблоном.
Содержание работы:
1 – взять шаблон;
2 – выполнить измерение;
3 – положить шаблон на место;
При точности измерения 0,2-0,5 мм, время на измерение 0,050 мин.
32. Проверка размера R0,2h12 шаблоном.
Содержание работы:
1 – взять шаблон;
2 – выполнить измерение;
3 – положить шаблон на место;
При точности измерения 0,2-0,5 мм, время на измерение 0,050 мин.
33. Проверка размера R7h12 шаблоном.
Содержание работы:
1 – взять шаблон;
2 – выполнить измерение;
3 – положить шаблон на место;
При точности измерения 0,2-0,5 мм, время на измерение 0,050 мин.
34. Проверка размера 1,2x45o шаблоном.
Содержание работы:
1 – взять шаблон;
2 – выполнить измерение;
3 – положить шаблон на место;
При точности измерения 0,2-0,5 мм, время на измерение 0,050 мин.
35. Проверка размера 6x45o шаблоном.
Содержание работы:
1 – взять шаблон;
2 – выполнить измерение;
3 – положить шаблон на место;
При точности измерения 0,2-0,5 мм, время на измерение 0,050 мин.
36. Проверка размера 6x45o шаблоном.
Содержание работы:
1 – взять шаблон;
2 – выполнить измерение;
3 – положить шаблон на место;
При точности измерения 0,2-0,5 мм, время на измерение 0,050 мин.
38. Контроль механических свойств материала.
Содержание работы:
1 – взять деталь, установить её в приспособление;
2 – проверить твердость детали приборами Роквелла;
3 – снять и отложить деталь;
При массе детали 95 кг, время на одну деталь 0,41 мин;
39. Проверка деталей на биение в приспособлении.
Содержание работы:
1 – застропить деталь, поднять подъемником, подвести и установить для контроля расстропить;
2 – проверить деталь на биение по индикатору и проверить длину шаблоном;
3 – расстропить деталь, поднять подъемником, установить на рольганг, расстропить;
При массе детали 95 кг, время на одну деталь 0,86 мин;
Оперативное время
=0,507+0,460+0,0948+0,072+0,1608+0,072+0,1608+0,072+0,0948+0,0612+0,0612+0,0936+0,640х2+0,050x3+0,90+0,070+0,090+0,070+0,1139+0,070+0,050+0,134+0,114+0,086+0,050x12+0,41 +0,86 =6,0981минВспомогательное время (10,табл.42)
мингде аобс=2% от оперативного – время обслуживания рабочего места(содержание работ: получение недостающих контрольно-измерительных приборов в процессе работы. Чистка, смазка и настройка контрольно-измерительных приборов в процессе работы.);
аотл=5% от оперативного – время на отдых и личные надобности;
адф=9% от оперативного – время на дополнительные функции;
апз=6% от оперативного –подготовительно-заключительное время;
К=1,1 – поправочный коэффициент, учитывающий выпуск изделий в месяц.
Время на контроль детали:
9. Выбор разряда работ контролеров и расчет их количества
Выберем разряд работ контролера, устанавливаемые по наименованию объектов контроля: 2-й Валы редукторов. Втулки, кронштейны, патрубки, ступицы, тройники и фланцы.
Разряд работ контролеров, устанавливаемый по важности выполняемых объектом контроля функций: 3-й – ответственная.
Разряд работ контролеров, устанавливаемый по сложности конструкции детали: 4-й – сложная.
Разряд работ контролеров, устанавливаемый по контролируемому параметру детали и сборочных единиц: 1-2-й – детали: линейные размеры, угловые размеры, криволинейные поверхности и резьбы.
Разряд работ контролеров, устанавливаемый по точности параметров: 4-й – 5-я и меньшие степени точности отклонения расположения поверхностей; 5-й квалитет и менее точные размеры.
Разряд работ контролеров, устанавливаемый по наименованию средств контроля: 1-й – простейшие контрольно – измерительные инструменты. Линейные, жесткие и установочные скобы. Шаблоны, гладкие калибры и кольца. Резьбовые калибры и кольца.
Разряд работ контролеров, устанавливаемый по специальным требованиям к контролеру: 2-й разряд – Приемка детали по чертежам и ТУ. Определение качества детали и ее соответствия ТУ. Оформление документации на принятую и забракованную продукцию.
Принимаемый разряд работ контролеров 3-й.
Численность работников ОТК определяют, используя известные методы расчетов численности вспомогательных рабочих, т.е. по трудоемкости работ, нормам выработки, нормативам численности и рабочим местам.
1.Численность инженерно-технических работников (ИТР) и служащих ОТК по числу рабочих мест рассчитываем по формуле, где М и Т – число соответственно рабочих мест и технологических операций в основном производстве.
В данном технологическом процессе М = 18 ; Т = 8 ( на основании курсового проекта по «Планировке механообрабатывающего участка»
Тогда
=0,564 
человек.где =0,564 человек.
2. Число контролеров для среднесерийного производства вычисляется на основе норм обслуживания и при, отсутствия самоконтроля, рассчитывается по формуле:
,где Нчр = 11 человек – численность основных производственных рабочих для каждой смены в отдельности;
Нок – норма обслуживания, скорректированная в соответствии с фактическими производственными условиями;
где Но – число основных производственных рабочих, обслуживаемых одним контролером (Но = 12);
Кт – коэффициент, учитывающий точность детали (Кт= 0,9);
Ксл – коэффициент, учитывающий сложность детали (Ксл= 1);
Кк – коэффициент, учитывающий вид контроля (Кк= 1);
Принимаем Нч = 2 человека
3. Число контрольных мастеров:
Принимаем Нм = 1 человек.
10. Выбор и расчет калибров
a. Гладкая калибр – скоба для размера ø235h6
i. Расчет гладкой калибр - скобы;
1. Определяем исполнительные и предельные размеры калибр – скобы для контроля вала D – 235h6 мм:
es = 0 мм;
ei = -0,029 мм;
Td = es – ei;
Td = 0 – (- 0,029) = 0,029 (мм).
dmax= dном+ es;
dmax= 235 + 0 = 235 (мм).
dmin= dном+ ei;
dmin= 235 – 0,029 = 234,971 (мм).
Предельные отклонения и допуски калибров выбираем по ГОСТ 24853-81:
Z1 = 7 мкм, Y1= 5 мкм, H1= 10 мкм, Hр= 4,5 мкм,
.Вычисляем исполнительные размеры калибр – скобы.
Проходной новой стороны:
; 